[發明專利]一種預絞絲生產使用清洗劑及其制作方法

在審

• 申請號: 201410475518.0
• 申請日: 2014-09-17
• 公開（公告）號: CN104294296A
• 公開（公告）日: 2015-01-21
• 發明（設計）人: 徐志敏
• 申請（專利權）人: 明光市銳創電氣有限公司
• 主分類號: C23G1/24
• 分類號: C23G1/24
• 代理公司: 合肥順超知識產權代理事務所(特殊普通合伙) 34120
• 代理人: 楊天嬌

技術領域

本發明涉及電力金具技術領域，尤其涉及到一種預絞絲生產使用清洗劑及其制作方法。

背景技術

預絞絲是用于架空電力導線以及電力架空光纜終端、懸掛、接頭等的連接金具。預絞絲最早于20世紀40-50年代出現于美國，最初的產品為用于裸導線應力集中位置以及電腐蝕、電弧燒損位置保護的螺旋護線條。經過多年發展，目前，預絞絲金具已經廣泛應用于輸配電、光纖通訊、電氣化鐵路、有線電視、建筑、農業等領域。現有使用的預絞絲一般為鋁線預絞絲或鋁包鋼預絞絲；鋁線預絞絲由于其強度不足，在工程使用一段時間后固定點易出現松動等現象；已有的鋁包鋼預絞絲采用在鋼絲外包覆鋁層的方法，使預絞絲具有一定的強度。但也由于其預絞絲斷截面出現鋼絲裸露等現象，在室外使用一段時后出現鋼絲表面銹蝕等現象，給工程帶來一定的隱患，所以有必要對現有的預絞絲加以改進，以提高輸配電的能力。

預絞絲生產工藝一般包括成型、清洗、選絲、扭轉、捆扎、浸膠、剪標帶、標記、鋪砂、絞合、制彎。成型之后的原材料若清洗不合格會導致預絞絲容易腐蝕，若使用的清洗劑調配比例有誤，會導致清洗作用降低。現有的預絞絲生產使用的清洗劑主要為堿性清洗劑、有機溶劑(石油溶劑、鹵代烴類溶劑等)進行清洗。堿性清洗劑主要成分是NaOH、Na2CO3、Na2SiO3、Na3PO4、STPP等，清洗能力較差，清洗后零件易生銹，通常用于清洗黑色金屬表面的輕度油污和無機鹽等污垢。溶劑清洗劑雖然有很強的清洗能力，很容易清洗金屬表面的污垢，但大多數易燃，易揮發，浪費大量能源，造成環境污染，而且對人體的中樞神經有較強的刺激性，長期接觸會引起神經衰弱、皮膚干裂等疾病。

發明內容

本發明的目的在于提供一種預絞絲生產使用清洗劑及其制作方法，清洗效果好，無毒害，使用周期長效程持久，制作方法簡單。

為實現上述目的，本發明采用以下技術方案：

一種預絞絲生產使用清洗劑，包括重量百分比的原料：乙氧基化烷基胍-胺絡合物15—25％，三乙醇胺10—22％，十二烷基苯磺酸鈉1—5％，復合表面活性劑10—18％，聚乙二醇辛基苯基醚2—5％，甘油6—14％，葡萄酸鈉3—10％，椰子油醇乙二酰胺1—3％，消泡劑1—3％，環糊精2—7％，余量為去離子水。

優選的，所述預絞絲生產使用清洗劑包括重量百分比的原料：乙氧基化烷基胍-胺絡合物18—22％，三乙醇胺13—19％，十二烷基苯磺酸鈉3—4％，復合表面活性劑12—16％，聚乙二醇辛基苯基醚3—4％，甘油7—10％，葡萄酸鈉5—8％，椰子油醇乙二酰胺2—3％，消泡劑2—3％，環糊精3—3％，余量為去離子水。

優選的，所述預絞絲生產使用清洗劑包括重量百分比的原料：乙氧基化烷基胍-胺絡合物20％，三乙醇胺15％，十二烷基苯磺酸鈉4％，復合表面活性劑14％，聚乙二醇辛基苯基醚5％，甘油12％，葡萄酸鈉7％，椰子油醇乙二酰胺2％，消泡劑2％，環糊精6％，余量為去離子水。

本發明還公開了一種預絞絲生產使用清洗劑的制作方法，包括以下步驟：

(1)將反應量去離子水加入反應釜中，在30—40℃之間加入三乙醇胺、聚乙二醇辛基苯基醚、椰子油醇乙二酰胺攪拌至全部溶解，再加入復合表面活性劑攪拌25—30分鐘，形成溶液A；

(2)在另一反應釜中加入反應量的乙氧基化烷基胍-胺絡合物、十二烷基苯磺酸鈉、甘油、葡萄酸鈉和消泡劑，在25—30℃趁熱邊攪拌邊加入增稠劑，成均勻體系，得到溶液B；

(3)將上述A溶液、B溶液和環糊精進行混合反應至透明液體，即可。

本發明與現有技術相比，具有以下優點：

本發明清洗效果好，提高工作效果，無毒害無污染，使用周期長，效程持久，維護簡單，溶劑配制工藝簡單，對預絞絲原材料的腐蝕性低，有效降低生產成本，使用安全可靠。

具體實施方式

下面結合具體實施方式對本發明的技術方案作進一步具體說明。

實施例一：

一種預絞絲生產使用清洗劑，包括重量百分比的原料：乙氧基化烷基胍-胺絡合物25％，三乙醇胺22％，十二烷基苯磺酸鈉5％，復合表面活性劑18％，聚乙二醇辛基苯基醚5％，甘油14％，葡萄酸鈉3％，椰子油醇乙二酰胺1％，消泡劑1％，環糊精2％，余量為去離子水。

預絞絲生產使用清洗劑的制作方法，包括以下步驟：

(1)將反應量去離子水加入反應釜中，在40℃之間加入三乙醇胺、聚乙二醇辛基苯基醚、椰子油醇乙二酰胺攪拌至全部溶解，再加入復合表面活性劑攪拌30分鐘，形成溶液A；