[發明專利]一種用粉末冶金制造齒輪出力軸的工藝

無效

• 申請號: 201410457868.4
• 申請日: 2014-09-10
• 公開（公告）號: CN104259462A
• 公開（公告）日: 2015-01-07
• 發明（設計）人: 楊立冬;楊錦明;徐道金
• 申請（專利權）人: 太倉市錦立得粉末冶金有限公司
• 主分類號: B22F3/16
• 分類號: B22F3/16;B22F5/00;B22F3/24;C21D9/28;C21D1/18
• 代理公司: 北京品源專利代理有限公司 11332
• 代理人: 鞏克棟;楊晞

技術領域

本發明涉及粉末冶金的技術領域，尤其涉及一種用粉末冶金制造齒輪出力軸的工藝。

背景技術

現在粉末冶金行業制造齒輪出力軸的工藝的多為，攪拌—成形—燒結—包裝。在此種工藝中，眾多公司為了減少成本，采用精簡配方或減少工藝等方式，精簡配方雖然節省了成本，可對產品性能品質缺乏保障，只能針對一些最低端的產品使用，而且此種工藝中機加工時針對必須用車削油加工的，容易導致零件在熱處理后表面覆蓋一層油灰，影響外觀，若要去除必須刷除，導致人工成本的增加。

發明內容

有鑒于此，本發明提供一種用粉末冶金制造齒輪出力軸的工藝，該工藝較為簡單，生產效率高，由此制得的產品質量高。

一種用粉末冶金制造齒輪出力軸的工藝，包括以下步驟：

(1)將經攪拌均勻的鐵基粉末使用成型模具一次模壓成型得到生胚；

(2)將所述生胚670～1140℃溫度下進行燒結3.5～4h，得到半成品；

(3)將所述半成品在670～1140℃溫度下進行熱處理1～3小時，而后使用溫度不超過60℃的油進行淬火直至其達到預定的硬度，然后于200～220℃下回火1～2小時，得到粗產品；

(4)將所述粗產品按照由先至后的順序進行研磨和清洗油浸。

可以理解的是，術語“粗產品”指經過熱處理、淬火及回火處理且其粒度較大未達到預定的粒徑而待研磨的產品。當粗產品經研磨而使得其粒度達到預頂粒徑后即為成品。

其中，步驟(1)中所述模壓成型中偏位尺寸同時成型。偏位尺寸同時成型可減少后續銑偏位步驟，避免零件在銑偏位時需加車削油導致熱處理后產品表面覆蓋一層油灰，致使產品通過振動研磨后攜帶的臟污無法去除，針對汽車零件外觀要求嚴格，還必須增加人員刷除。值得說明的是，本發明中偏位尺寸同時成型的實施不依賴于特定結構的成型模具，即本領域技術人員所熟知的滿足本產品形狀的任何一種模具均可實施本方案。

其中，在步驟(2)至后且步驟(3)之前還包括車槽，具體為將生胚加工C扣槽徑和O型環槽徑。至于車槽的其它操作條件為本領域所公知的技術。

其中，步驟(2)中所述燒結具體包括第一階段燒結、第二階段燒結、第三階段燒結、第四階段燒結、第五階段燒結和第六階段燒結，所述第一階段燒結的溫度為670～690℃，所述第二階段燒結的溫度為770～790℃，所述第三階段燒結的溫度為940～960℃，所述第四階段燒結的溫度為1090～1110℃，第五階段燒結的溫度為1120～1140℃，第六階段燒結的溫度為1120～1140℃。

其中，步驟(3)中所述硬度為HRA30～45度。

其中，步驟(3)中所述抗壓強度為400Kgf以上。

其中，步驟(6)中所述研磨采用振動研磨機進行振動研磨，所述振動研磨的時間為20～40min。

其中，步驟(2)中燒結的設備為網帶式燒結爐。

其中，步驟(3)中熱處理的設備為網帶式熱處理爐。

本發明的工藝中采用成型模具一次模壓成型得到生胚。模壓成型采用偏位尺寸同時成型，簡化工藝步驟，提高產品表面質量，改善了原工藝的不利影響，減少了生產原料，更好的提高了生產效率、降低生產成本。

具體實施方式

下面結合實施例來進一步說明本發明的技術方案。

實施例1

一種用粉末冶金制造齒輪出力軸的工藝，包括以下步驟：

(1)攪拌：將基礎鐵粉添加其它配方粉材攪拌，均勻混合。

(2)成型：將均勻混合的粉材送入成形機料斗，通過成形模具一次成形壓制出產品生胚。該成形模具結構為吃下二沖，對偏位尺寸同時直接成形，由于下沖偏位部分尺寸一定，為補助成形粉末充填量，故增加下一沖，通過下一沖充填及加頂壓，使其偏位部分密度增加，從而增加產品結合強度，成形后通過下一沖將零件頂出輔助脫模。

(3)燒結：將產品生胚擺放于碳板上，在網帶式燒結爐內燒結，調節燒結網速和氣氛流量，將產品生胚燒結成半成品。燒結包括六個階段燒結，每階段燒結的爐溫具體為：第一階段燒結670℃，第二階段燒結770℃，第三階段燒結940℃，第四階段燒結1090℃，第五階段燒結1120℃，第六階段燒結1120℃。產品生胚從進爐到出爐為4h。

(4)車槽：將燒結好的半成品加工C扣槽徑和O型環槽徑。