[發(fā)明專利]一種耐負離子腐蝕的無縫不銹鋼管的制造方法

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201410452552.6
• 申請日: 2014-09-05
• 公開（公告）號: CN105463562A
• 公開（公告）日: 2016-04-06
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 余澤;曹奇?zhèn)?/a>;卿建明;譚克輝
• 申請（專利權(quán)）人: 上海金保萊不銹鋼有限公司
• 主分類號: C25F3/24
• 分類號: C25F3/24;C22C38/58;C22C38/44
• 代理公司: 北京聯(lián)瑞聯(lián)豐知識產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙) 11411
• 代理人: 曾少麗

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及無縫管技術(shù)領(lǐng)域，具體來說是一種耐負離子腐蝕的無縫不銹鋼管的制造方法。

背景技術(shù)

陰離子是指原子由于外界作用得到一個或幾個電子，使其最外層電子數(shù)達到穩(wěn)定結(jié)構(gòu)；常見陰離子有：氯離子Cl、硫離子S2和氫氧根OH。

不銹鋼及其制品，作為技術(shù)材料和產(chǎn)品，不但具有良好的耐腐蝕性能，而且具有良好的光滑度等多種特性，在國民經(jīng)濟及人民日常生活中有著極其廣泛的應(yīng)用，并且應(yīng)用范圍越來越廣。

奧氏體不銹鋼管適用于化工、石油、石油化工和動力工業(yè)中以河水、地下水和海水等冷卻介質(zhì)的換熱設(shè)備，也適用于制造大型船用熱交換器，深受石油、化工、造紙、食品、天然氣、能源環(huán)保、輕工機械、醫(yī)藥等領(lǐng)域的關(guān)注。

隨著清潔能源的開發(fā)，以及石化行業(yè)的蓬勃發(fā)展，在使用奧氏體不銹鋼管道越來越多，采用常規(guī)方法制造的0Cr18Ni9等不銹鋼都不能承受氯離子等介質(zhì)的腐蝕，不能夠適應(yīng)高清潔復(fù)雜介質(zhì)環(huán)境下使用的需要。

因此，特別需要一種耐負離子腐蝕的無縫不銹鋼管的制造方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中，由常規(guī)方法制造的不銹鋼管不能承受氯離子等介質(zhì)腐蝕，不能夠適應(yīng)高清潔復(fù)雜介質(zhì)環(huán)境下使用的需要的缺陷，提供一種耐負離子腐蝕的無縫不銹鋼管的制造方法，來解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種耐負離子腐蝕的無縫不銹鋼管的制造方法，包括以下幾個步驟：

步驟一，成品管制造；

步驟二，電解拋光；

步驟二的電解拋光包括以下工序

工序一：選用電解液，選用由硫酸、磷酸、鉻酐組成的電解液；或硫酸和檸檬酸組成的電解液；或硫酸、磷酸、氫氟酸組成的混合電解液；

工序二：通電處理，成品管作為陽極接直流電源的正極，用耐電解液腐蝕的導(dǎo)電材料作為陰極﹐接直流電源的負極，兩者相距一定距離浸入電解液中；

工序三，攪拌處理，由成品管的第一端至第二端，成品管的每一個部位依次勻速通過電解液。

一種耐負離子腐蝕的無縫不銹鋼管的制造方法，步驟一的成品管，以質(zhì)量％計含有

C：0.03％以下；

Si：1％以下；

Mn：2％以下；

P：0.035％以下；

S：0.03％以下；

Cr：16％—18％；

Ni：12％—15％；

Mo：2％—3％，剩余部分包括Fe及不可避免的雜質(zhì)元素。

在本發(fā)明中，所述電解液的使用溫度為50℃—70℃。

有益效果

本發(fā)明的一種耐負離子腐蝕的無縫不銹鋼管的制造方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比，先采用占一定質(zhì)量百分比的Cr、Ni和Mo制造成品無縫管，再通過電解拋光工藝，使本發(fā)明的無縫不銹鋼管管壁厚度均勻，公差尺寸精度高，能夠承受氯離子等介質(zhì)的腐蝕和適應(yīng)高清潔復(fù)雜介質(zhì)環(huán)境下使用的需要，成品管材也具有內(nèi)外表面光滑、清潔的效果。

具體實施方式

以下實施例對本發(fā)明作進一步的說明。

實施例

一種耐負離子腐蝕的無縫不銹鋼管的制造方法，包括以下幾個步驟：

步驟一，成品無縫不銹鋼管制造；在本發(fā)明的實施例中，成品管的制作工藝包括

(1)管坯的直徑67mm，壁厚5.2mm，進行修磨和固溶退火；

(2)第一次軋，軋至直徑38mm，壁厚2.3mm，再進行第一次去油和固溶退火；

(3)第二次軋，軋至直徑25mm，壁厚1.3mm，再進行第二次去油和固溶退火；

(4)第三次軋，軋至直徑22mm，壁厚0.8mm，再進行第三次去油、干燥和光亮退火；

(5)第四次軋，軋至直徑19mm，壁厚0.5mm，再進行第四次去油、干燥和光亮退火；

(6)第五次軋，軋至直徑16mm，壁厚0.3mm，再進行第五次去油、干燥和光亮退火；

(7)第六次軋，軋至直徑14mm，壁厚0.2mm，再進行第六次去油、干燥和光亮退火。

在步驟1至3中，由于管材的直徑較大，因此選用固溶退火；管坯內(nèi)外表面通過磨光機修磨，在變形前采用固溶退火；第一次軋至第六次軋分別采用三輥精軋工藝。

第一次去油至第六次去油分別采用有機溶劑、堿液與表面活性劑乳化液等清洗，采用擦洗、浸洗、噴洗等方法。