[發(fā)明專利]傳動軸清洗工藝

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201410420279.9
• 申請日: 2014-08-25
• 公開（公告）號: CN104313599A
• 公開（公告）日: 2015-01-28
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 楊國興
• 申請（專利權(quán)）人: 無錫普瑞騰傳動機(jī)械有限公司
• 主分類號: C23F17/00
• 分類號: C23F17/00
• 代理公司: 蘇州廣正知識產(chǎn)權(quán)代理有限公司 32234
• 代理人: 馬云玉

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及機(jī)械傳動領(lǐng)域，具體地說，特別涉及到一種傳動軸清洗工藝。

背景技術(shù)

目前市場上常用的對設(shè)備的傳動軸清洗工藝的做法是進(jìn)行超聲波清洗，對油漬采用化學(xué)清洗。但需要將二者結(jié)合使用，設(shè)備的成本高，清洗效果也不能保證，并且如果再需要加上一些其他的清洗方式，可能會更加麻煩和增加成本，因此本發(fā)明提供一種傳動軸清洗工藝。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種傳動軸清洗工藝，以解決上述問題。

本發(fā)明所解決的技術(shù)問題可以采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：

傳動軸清洗工藝，包括如下步驟：

1）將傳動軸使用汽油進(jìn)行浸泡2-3小時，取出后使用去油劑進(jìn)行去油清洗；

2）將傳動軸進(jìn)行磁化處理，磁化后先用質(zhì)量濃度為0.2-0.5%的燒堿溶液在20-40℃的溫度下清洗2-3次，再用質(zhì)量濃度為0.2-0.5%的鹽酸溶液在在20-40℃的溫度下清洗4-5次；

3）采用超聲波設(shè)備進(jìn)行超聲清洗；取出后進(jìn)行放入水池，用高壓噴水槍進(jìn)行高壓沖洗；高壓噴水槍進(jìn)行高壓沖洗時，先用0.35-0.5MPa?低速流量2-8m³/h沖洗20-30分鐘，再用高速流量為12-20m³/h沖洗?35-45分鐘；

4）沖洗后進(jìn)行退火處理，在溫度為300-800℃的條件下對傳動軸進(jìn)行退磁；

5）使用自來水進(jìn)行漂洗，然后使用引風(fēng)設(shè)備進(jìn)行吹干，吹干后對表面進(jìn)行電鍍鉻；電鍍后洗凈烘干。

進(jìn)一步的，所述燒堿溶液的最優(yōu)質(zhì)量濃度為0.3%，所述鹽酸溶液的最優(yōu)質(zhì)量濃度為0.4%。

進(jìn)一步的，所述退火處理的最佳溫度為600攝氏度。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下：

本發(fā)明清洗更加干凈，能延長傳動軸的使用壽命。?

具體實施方式

為使本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體實施方式，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。

本發(fā)明所述的傳動軸清洗工藝，包括如下步驟：

1）將傳動軸使用汽油進(jìn)行浸泡2-3小時，取出后使用去油劑進(jìn)行去油清洗；

2）將傳動軸進(jìn)行磁化處理，磁化后先用質(zhì)量濃度為0.3%的燒堿溶液在20-40℃的溫度下清洗2-3次，再用質(zhì)量濃度為0.4%的鹽酸溶液在在20-40℃的溫度下清洗4-5次；

3）采用超聲波設(shè)備進(jìn)行超聲清洗；取出后進(jìn)行放入水池，用高壓噴水槍進(jìn)行高壓沖洗；高壓噴水槍進(jìn)行高壓沖洗時，先用0.35-0.5MPa?低速流量2-8m³/h沖洗20-30分鐘，再用高速流量為12-20m³/h沖洗?35-45分鐘；

4）沖洗后進(jìn)行退火處理，在溫度為600℃的條件下對傳動軸進(jìn)行退磁；

5）使用自來水進(jìn)行漂洗，然后使用引風(fēng)設(shè)備進(jìn)行吹干，吹干后對表面進(jìn)行電鍍鉻；電鍍后洗凈烘干。

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。