[發明專利]一種提高MgO-C磚強度的方法

有效

• 申請號: 201410418986.4
• 申請日: 2014-08-22
• 公開（公告）號: CN104193363A
• 公開（公告）日: 2014-12-10
• 發明（設計）人: 王利;金耀東;王樹山
• 申請（專利權）人: 遼寧中鎂控股股份有限公司
• 主分類號: C04B35/66
• 分類號: C04B35/66
• 代理公司: 沈陽杰克知識產權代理有限公司 21207
• 代理人: 金春華

技術領域

本發明屬于耐火材料領域，具體涉及一種將超微粉加入到MgO-C磚的制備過程中，以 提高MgO-C磚的高溫抗折強度，達到安全生產，降低生產成本的目的。

背景技術

鎂碳磚是20世紀70年代興起的新型耐火材料，最早由日本九洲耐火材料公司渡邊明首先開 發，它是以鎂砂(高溫燒結鎂砂或電熔鎂砂)和碳素材料為原料，用各種碳質結合劑制成的 耐火材料。由于鎂碳磚具有耐火度高、抗熱震性優良和抗侵蝕能力強等優良特性而被廣泛應 用于鋼鐵企業，如轉爐煉鋼和電爐煉鋼。但是鎂碳磚的骨料為高純度的電熔或燒結鎂砂(一 般MgO≥95％)，基質部分為高純石墨和高純鎂砂。氧化鎂的燒結溫度較高約為2000℃，因 此鎂碳磚在高溫使用過程中不燒結，其強度主要來自于樹脂殘留的碳的石墨化與石墨之間形 成的碳鏈及鎂砂顆粒間堆積形成的強度來維持，因此普通的鎂碳磚高溫強度很低，而電爐中 的鎂碳磚在使用過程中除經受高溫沖擊和渣的侵蝕外，還受到較強的電爐輻射的沖擊及鋼液 在電弧攪拌作用下的機械沖擊。另外，電爐用的鎂碳磚要求所使用的鎂碳磚具有較高的碳含 量，而碳含量的提高必然帶來鎂碳磚高溫強度的下降。因此，如何在保證電爐用鎂碳磚在具 有較高的碳含量情況下提高其高溫強度成了亟待解決的問題。

發明內容：

本發明的目的是提供一種提高MgO-C磚強度的方法。

本發明采用的技術方案：一種提高MgO-C磚強度的方法，方法如下：在MgO-C磚的 制備過程中加入超微粉增強劑，所述的超微粉增強劑是粒度為10nm-200μm的鋁鉻渣超微粉 或鋁鉻渣超微粉與SiC超微粉的組合。當需要單獨加入10nm-200μm的鋁鉻渣超微粉時，加 入量為上述總原料重量的0.5-3.5％。當需要組合混合加入10nm-200μm鋁鉻渣超微粉和 10nm-200μm?SiC超微粉的量為：SiC超微粉為0.5-2.5％，鋁鉻渣超微粉為0.5-2.5％。

一種提高MgO-C磚強度的方法，方法如下：

1)將不同粒度的鎂砂于45-75℃下干燥1-2h；將酚醛樹脂于40-70℃下干燥1-2h；

2)打開混砂機，先投入粒度為5～3mm、3～1mm和＜1mm的鎂砂混約1分鐘，加入 酚醛樹脂，混約2分鐘，再加入石墨，混約3分鐘，最后加入粒度＜0.088mm的鎂砂細粉、 硅粉、粒度為10nm-200μm的鋁鉻渣超微粉和/或SiC超微粉，混約3分鐘，出料；

各原料按重量份配比如下：

酚醛樹脂的加入量為鎂砂、石墨和硅粉總重量的2.5-3.5％；

超微粉增強劑的加入量為：單獨加入10nm-200μm鋁鉻渣超微粉時，加入量為鎂砂、石 墨和硅粉總重量的0.5-3.5％；混合加入10nm-200μm鋁鉻渣超微粉和10nm-200μm?SiC超微 粉時，SiC超微粉加入量為鎂砂和石墨總重量的0.5-2.5％，鋁鉻渣超微粉加入量為鎂砂和石 墨總重量的0.5-2.5％。

3)將混好的物料于模具中成坯，然后置于加熱爐中，于120-270℃下，加熱0.5-6h，得 MgO-C磚成品。

本發明的有益效果是：本發明的創造性在于在MgO-C磚生產過程中，加入鋁鉻渣超微 粉或SiC與鋁鉻渣超微粉的組合作為MgO-C磚的增強劑，顯著提高了鎂碳磚的強度。本發 明的方法適用于任意的現有技術中加工MgO-C磚的生產過程，也就是在現有生產過程中再 添加超微粉作為增強劑，以提高MgO-C磚的強度。本方法具有生產安全，產品的成本低 廉，MgO-C磚強度高等優點。

鋁鉻渣是冶煉金屬鉻的副產品，主要成分是鉻剛玉，其耐火度大于1800℃，并且含有 0.5-4％的MgO和CaO，可提高鎂炭磚中的CaO/SiO₂比，高鉻渣超微粉可與鎂炭磚中的MgO作 用生成鎂鋁尖晶石，提高鎂炭磚的強度，同時鋁鉻渣超微粉中含有微量易燒結的元素，可與 鎂炭磚在高溫下致密燒結，保護鎂炭磚中的石墨。

具體實施方式

實施例1一種提高MgO-C磚強度的方法

(一)方法如下：

1)將不同粒度的鎂砂于45-75℃下干燥1-2h；將酚醛樹脂于40-70℃下干燥1-2h；