[發明專利]一種傳熱翅片的沖制設備及制備方法

無效

• 申請號: 201410363910.6
• 申請日: 2014-07-29
• 公開（公告）號: CN104128410A
• 公開（公告）日: 2014-11-05
• 發明（設計）人: 趙大為;王明志;黃安庭;賈百川;賈紹泉;劉學成;鄭永新;婁蓉
• 申請（專利權）人: 杭州杭氧股份有限公司
• 主分類號: B21D22/02
• 分類號: B21D22/02;B21D53/02;B21D37/12;B21D43/02
• 代理公司: 杭州九洲專利事務所有限公司 33101
• 代理人: 翁霽明

技術領域

本發明涉及的是一種傳熱翅片的沖制設備及制備方法，屬于板翅式換熱器制備技術領域。

背景技術

??板翅式換熱器中的核心零件——傳熱翅片，目前國內外正在生產和使用的規格已達200余種。隨著產業的發展、用戶的需求，設計壓力提高、高低壓一體化等不同需求，對傳熱翅片質量要求越來越高，因此需要不斷的研發新型翅片并提高翅片質量以促進產品的提升。以目前成型工藝及模具結構形式而言，已經達到了一個技術瓶頸：即鋸齒(J)型極限規格為63.5J1404/30，多孔(D)型極限規格為63.5D1505/5.75，且模具損傷較頻繁，生產難度較大。

傳統的傳熱翅片成型工藝主要依靠非標的專用成型設備，將四把成型刀具分別安裝在設備的四個模座上，在一個成型周期內要完成成型1、成型2、脫料1、脫料2、回刀、成型3、成型4、脫料3、脫料4、進料等十個工步。所有動作均由專用成型設備帶動完成，對設備精度要求相當高，同時由于成型工步多，目前成型速度控制在~30轉/分，沖制寬度為300mm，我廠也曾試制寬幅為600mm，速度提升至60轉/分的樣機，均以失敗告終。同時由于設備及成型工藝的復雜性，每次調試新產品均須將設備的三個模座拆下，更換成型刀具后再重新裝上，調試難度大、時間長；在產品出質量問題或質量不穩定時，分析問題、解決問題難度大、時間長。

發明內容

??本發明的目的在于克服現有技術存在的不足，而提供一種整體結構簡潔，模具結構簡單，生產效率高，重復精度高，質量穩定的傳熱翅片的沖制設備及制備方法。

本發明的目的是通過如下技術方案來完成的，一種傳熱翅片的沖制設備，它主要由一臺標準沖床、一套沖制模具以及一臺伺服送料機構成，所述模具安裝在標準沖床中，完成沖制過程中的成型動作和脫料動作，而所述伺服送料機安裝在標準沖床的入料口側邊上，利用壓料輥在伺服電機的帶動下完成送料工步；所述的沖制模具主要由上模座、上成型模、脫料板、下成型模、脫料頂塊、下模座組成，上下模座分別固定在標準沖床的上下臺板上；上成型模通過螺栓固定在上模座上，脫料板、下成型模均通過螺栓與下模座連接；脫料頂塊則安裝于下成型模的模模腔中。

所述的上模座通過螺栓緊固在沖床的上臺板上，而上成型模固定在上模座上并可隨上臺板作上下往復運動；

所述的下模座與沖床的下臺板用螺栓緊固連接并成為下成型模、脫料頂塊及其固定結構件的安裝基面；

所述的脫料板安裝在下模座上并形成一使上成型模在其中上下動作的模腔，上成型模在完成沖制工步后，將向上運動，此時，成型好的翅片由于摩擦力會隨之向上，脫料板將翅片頂住不動，確保上成型模從翅片中脫出，避免卡料；

下成型模由前刀和后刀組裝而成，并形成一個下成型模模腔，在該下成型模模腔中安裝有脫料頂塊，在上成型模完成沖壓動作后向上運動的過程中，在復位彈簧作用下向上運動，將成型好的翅片推出下成型模模腔，確保材料不會卡堵。

一種利用如上所述沖制設備進行傳熱翅片的制備方法，所述的制備方法包括如下三個工步：

第一工步：上成型模向下運動，將材料壓緊在脫料頂塊上，此時伺服送料機壓料輥松開，材料可移動；上成型模繼續往下運動，同時擠壓脫料頂塊向下運動達到極限位置，完成成型動作，成型過程中進料端材料和出料端材料同時、等速流入下成型模模腔內；

第二工步：上成型模向上運動，同時脫料頂塊在復位彈簧的作用下同時向上動作，推動成型翅片與下成型模脫模；在脫料頂塊回復到原位時，伺服送料機的壓料輥壓緊材料，防止材料有竄動；上成型模繼續向上運動，成型翅片在脫料板作用下與上成型模脫模；

第三工步：成型翅片完成脫模后，伺服送料機帶動材料向前完成進料動作，同時上成型模繼續向上運動至起點位置；

上述三個工步不斷循環，完成翅片連續不斷的沖制工作。

本發明主要由標準沖床、沖制模具、伺服送料機構成，三者有效的集合為一體完成翅片的沖制，并且分工明確：標準沖床上模板上下往復動作完成沖制過程中的成型動作和脫料動作，并提供成型動力；沖制模具則在沖床的帶動下完成材料成型工作；伺服送料機構則完成送料工步，三者相互協調配合完成整個沖制工作。

本發明屬于對現有技術的改良，它將原有成型工藝的十個步序縮減為三個步序：成型、脫模、送料，始終在同一工步完成成型工作，重復精度高，沖速由~30轉/分提升至150轉/分以上，同時沖制寬度由原來的300mm提高至600mm，生產效率達到原工藝10倍。