[發明專利]斜盤式變排量壓縮機

有效

• 申請號: 201410355770.8
• 申請日: 2014-07-25
• 公開（公告）號: CN104141598A
• 公開（公告）日: 2014-11-12
• 發明（設計）人: 不公告發明人
• 申請（專利權）人: 安徽奧特佳科技發展有限公司;南京奧特佳冷機有限公司
• 主分類號: F04B27/08
• 分類號: F04B27/08;F04B39/00
• 代理公司: 南京天華專利代理有限責任公司 32218
• 代理人: 瞿網蘭;夏平

技術領域

本發明涉及一種壓縮機技術，尤其是一種斜盤式壓縮機技術，具體地說是一種斜盤式變排量壓縮機。

背景技術

通常，變排量斜盤壓縮機的變量機構采用鉸鏈式結構，由于連桿機構無法保證活塞死點間隙恒定致使壓縮機死點間隙在排量變化時跟隨變化，產生噪音等問題。斜盤的表面為超音速火焰噴涂技術(HOFV)技術噴涂銅合金后涂覆耐磨涂層，工藝設備價格昂貴，產品的耐臟性很差；又有技術采用銅粉燒結重熔等手段提供基層的方式，均無法達到優秀的性價比。

發明內容

本發明的目的是針對現有的斜盤式變排量壓縮機存在的噪音大，成本高的問題，設計一種能平順實現變排量且性能穩定的斜盤式變排量壓縮機。

本發明的技術方案是：

一種斜盤式變排量壓縮機，包括動力輸入的主軸以及固定在主軸上隨主軸旋轉的搖盤和在搖盤上滑動的帶有涂層的斜盤，斜盤相對于旋轉的主軸的傾角在控制閥和相關氣道結構作用下能變化，將旋轉運動轉化為行程可變的活塞往復運動，并通過安裝在主軸上的用于壓緊斜盤的彈簧保證壓縮機有穩定的低排量性能。

所述的搖盤上供斜盤滑動的滑動配合面呈曲面形狀，曲面的曲率為斜盤曲率值的1/3～1/10，用以保證壓縮機活塞的死點位置恒定不變。

所述的斜盤表面涂層與基體相互滲透結合，涂層中Sn的含量為6%～8%，Cu的含量不大于90%，涂層的厚度不大于0.2mm，結合層相互滲透大于0.01mm，結合層成分為銅/鋼界面結合層轉變為(α-Fe?+ε-Cu)雙相組織或(馬氏體+ε-Cu)雙相組織。

本發明的有益效果：

本發明具有結構簡單，在保證排量變化平順的同時能保證所需的工作性能。

本發明的搖盤與斜盤采用曲面補償，能保證間隙的恒定，極大地提高了運轉的平穩性，降低了噪音。

本發明的斜盤表面采用了新的涂層，同比延長使用壽命50%以上。

附圖說明

圖1是本發明的壓縮機截面圖。

圖2是本發明的斜盤圖。

圖3是本發明的斜盤傾角變化圖（最大）。

圖4是本發明的斜盤傾角變化圖（最小）。

圖5是本發明的斜盤傾角變化圖（中間某處）。

圖6是本發明的活塞死點間隙示意圖。

圖7是本發明的搖盤滑動斜面圖。

圖8是本發明的斜盤截面圖。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本發明作進一步的說明。

????如圖1-8所示。

一種斜盤式變排量壓縮機，包括主軸1，發動機的輸入功率通過旋轉的主軸1傳遞給和主軸1上剛性連接的搖盤2一起旋轉，搖盤2通過滑動斜面4和驅動撥叉5將動力傳遞給斜盤3，斜盤3可以在旋轉的主軸1上滑動并隨主軸1同步旋轉，滑動時斜盤3在控制閥和相關氣道結構作用下（控制閥和相關氣道的設計與現有的斜盤壓縮機相同）相對于主軸1傾角能發生變化，斜盤3通過包含在活塞6中的滑履7進行運動方向的轉換，將旋轉運動轉化為活塞6的往復運動，斜盤3傾角的變化會導致活塞6行程的變化，從而引起排量的變化。在斜盤3前端接觸彈簧8時，斜盤的變化將更平穩，同時彈簧8提供斜盤3初始的傾角，如圖1所示。

如圖2所示，本發明的主軸1、搖盤2、斜盤3、彈簧8等組合在一起，構成核心零部件。如圖6為斜盤3在主軸1上傾角發生變化時，必須保證間隙的值△（活塞6的端面距活塞缸底面27）恒定，在圖3、圖4、圖5的狀態均能保持恒定的數值，根據機構的模擬與計算，圖7中所示的搖盤2上與斜盤3接觸的滑動曲面4必須進行補償，而不能簡單的用直線代替，所述的滑動曲面4的示意如圖7，滑動曲面4的曲率的大小與斜盤的半徑有關，約為斜盤曲率值的1/3～1/10。

據申請人所知，現有的斜盤的表面均為超音速火焰噴涂技術(HOFV)技術噴涂銅合金后涂覆耐磨涂層的技術來制備，還有的廠家用純銅來制作。在本實施例采用一種廉價、制備容易、強度高的金屬來用作斜盤的基體材料，通過金屬的相間滲透，在基體材料上形成牢固的銅合金層，達到優良的耐磨涂層。如圖8，具體為基體43的材料選為35#或Q345B等材料，通過微觀的加熱熔融滲透（如摩擦焊、激光焊、電子束焊、TIG等），與表層金屬42、46形成完整滲透層44、45，滲透層44、45厚度應超過0.01mm，形成與基體43力學強度的復合體，成份為銅/鋼界面結合層轉變為(α-Fe?+ε-Cu)雙相組織或(馬氏體+ε-Cu)雙相組織。表層金屬的成分為Sn含量6%~8%，Cu的含量不大于90%，最終成品的銅層42、46厚度不大于0.2mm。

本發明未涉及部分均與現有技術相同或可采用現有技術加以實現。