[發明專利]一種車床快速夾頭的制造方法

在審

• 申請號: 201410339631.6
• 申請日: 2014-07-17
• 公開（公告）號: CN105290605A
• 公開（公告）日: 2016-02-03
• 發明（設計）人: 王華裕
• 申請（專利權）人: 王華裕
• 主分類號: B23K20/12
• 分類號: B23K20/12
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種車床快速夾頭的制造方法。

背景技術

目前在各種儀表車床、數控車床中經常會采用快速夾頭，快速夾頭現有加工方法主要有三種：切削加工、熱鍛造和冷擠壓。切削加工的主要缺陷是材料的利用率在20-50％之間，要切削的原材料浪費量大、加工速度慢，一臺車床一天只加工20個快速夾頭左右。熱鍛壓工序多，工件精度低，表面不光潔，鍛件容易產生氧化、脫碳和燒損。熱鍛造由于原材料經過加熱、鍛造、沖壓等工序，大大提高了材料的利用率，利用率約50-70％之間。可是原材料的加熱大大消耗能源，而且產品的規格被鍛造的模具所限制。不同規格產品需要不同鍛造模具，生產種類繁多的車床夾頭，大大的增加了模具的開發成本。另外冷擠壓雖然與熱鍛造相比，節約加熱的能源，制造強度有所提高，而產品的規格也被模具所限制，不同規格產品需要不同鍛造模具，生產種類繁多的車床夾頭，大大的增加了模具的開發成本。擠壓件的尺寸越大，所需設備噸位隨之增大，采用冷擠壓加工的困難性增加。擠壓件的形狀越復雜、變形程度越大，所需的冷擠壓工序數目就越多。冷擠壓的材料利用率在50％-70％之間。設備投資相當昂貴，耗電量大，生產效率低，使用熱鍛造和冷擠壓對生產高性能的夾頭有很大的困難，因為高性能夾頭使用的原材料是彈簧鋼、65Mn鋼等高性能合金材料。由于材料本身具有的力學性能、抗拉強度、彈性極限、疲勞性能，大大增加熱鍛造和冷擠壓的難度。

發明內容

為解決上述技術問題，本發明提供一種車床快速夾頭的制造方法。

本發明的車床快速夾頭的制造方法，包括以下步驟：

1)車床快速夾頭主要由實心圓鋼頭部和無縫鋼管尾部構成，將實心圓鋼頭部固定在摩擦焊機的旋轉夾頭上，將無縫鋼管尾部固定在摩擦焊機的夾具上，啟動摩擦焊機，使實心圓鋼頭部高速旋轉；

2)然后夾具在液壓油缸的作用下，使得無縫鋼管尾部向實心圓鋼頭部接觸；

3)實心圓鋼頭部和無縫鋼管尾部互相摩擦產生熱量，待實心圓鋼頭部和無縫鋼管尾部的接觸面摩擦到接近1000℃的固溶溫度時，立即停止摩擦焊機旋轉、停止摩擦；

4)實心圓鋼頭部停止旋轉后，固定無縫鋼管尾部的夾具在液壓油缸的作用下快速向前頂鍛，無縫鋼管尾部與實心圓鋼頭部緊密結合成一體結構；

5)頂鍛力完成后稍微延遲一段時間，關閉液壓油缸的液壓系統；本發明的車床快速夾頭的雛形基本完成，強度基本等于母材；然后通過車床進行細加工。

本發明的車床快速夾頭的制造方法，在步驟2)中：所述無縫鋼管尾部向實心圓鋼頭部接觸的壓力控制在50-500公斤。

本發明的車床快速夾頭的制造方法，在步驟4)中：所述頂鍛的壓力為20000公斤。

與現有技術相比本發明的有益效果為：本發明的車床快速夾頭的制造方法步驟簡單，采用實心圓鋼頭部和無縫鋼管尾部進行摩擦焊接，摩擦焊接后的材料性能不受影響，焊接面的強度與目前市面上產品一致；因不受模具的限制，能夠滿足產品規格的多樣性、產品原材料材質的多樣性；提高了材料的利用率；利用率達到90％以上；減少了產品的生產成本，提高生產效率。

附圖說明

圖1是本發明實施例所述的一種車床快速夾頭的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例，對本發明的具體實施方式作進一步詳細描述。以下實施例用于說明本發明，但不用來限制本發明的范圍。

如圖1所示，一種車床快速夾頭的制造方法，包括以下步驟：

1)車床快速夾頭主要由實心圓鋼頭部1和無縫鋼管尾部2構成，將實心圓鋼頭部1固定在摩擦焊機的旋轉夾頭上，將無縫鋼管尾部2固定在摩擦焊機的夾具上，啟動摩擦焊機，使實心圓鋼頭部1高速旋轉；

2)然后夾具在液壓油缸的作用下，使得無縫鋼管尾部2向實心圓鋼頭部1接觸；

3)實心圓鋼頭部1和無縫鋼管尾部2互相摩擦產生熱量，待實心圓鋼頭部1和無縫鋼管尾部2的接觸面摩擦到接近1000℃的固溶溫度時，立即停止摩擦焊機旋轉、停止摩擦；

4)實心圓鋼頭部1停止旋轉后，固定無縫鋼管尾部2的夾具在液壓油缸的作用下快速向前頂鍛，無縫鋼管尾部2與實心圓鋼頭部1緊密結合成一體結構；

5)頂鍛力完成后稍微延遲一段時間，關閉液壓油缸的液壓系統；本發明的車床快速夾頭的雛形基本完成，強度基本等于母材；然后通過車床進行細加工。

本發明的車床快速夾頭的制造方法，在步驟2)中：所述無縫鋼管尾部向實心圓鋼頭部接觸的壓力控制在50-500公斤。