[發明專利]連續式剛玉冶煉流放爐

有效

• 申請號: 201410335355.6
• 申請日: 2014-07-15
• 公開（公告）號: CN104110961A
• 公開（公告）日: 2014-10-22
• 發明（設計）人: 趙新力;張漢玲;粘松鴿;張卓;郭傳林
• 申請（專利權）人: 機械工業第六設計研究院有限公司
• 主分類號: F27B14/14
• 分類號: F27B14/14;F27B14/18;F27B14/08
• 代理公司: 鄭州異開專利事務所(普通合伙) 41114
• 代理人: 韓華

技術領域

本發明涉及剛玉冶煉爐，尤其是涉及連續式剛玉冶煉流放爐。

背景技術

目前，剛玉冶煉的方法多為固定爐溶塊法和傾倒爐冶煉法。固定爐熔塊法，電爐的爐體放置于爐車上，冶煉完成后運送到冷卻場，冷卻后牽引到出爐場出爐，取出熔塊后轉運到修爐場修砌，然后轉運到爐位開始下一個周期生產，因此存在熱利用率低、回爐乏料多、勞動強度大的不足。傾倒爐冶煉法是在固定爐熔塊法基礎上的改進，冶煉周期比固定爐熔塊法短，且剛玉結晶集合體多，熱利用效率較高，其存在的不足是：1、隨著冶煉階段的不同，冶煉功率也隨之不同，大功率的轉換容易對電網造成一定的沖擊；2、冶煉完成后，爐體旋轉后向接包倒入高溫熔體時，由于倒料高度很高，使得2050℃的剛玉溶液從5米以上高度傾瀉下來，熔體急速冷卻而對剛玉的結晶均化影響很大，降低了冶煉產品的質量；3、冶煉過程中硅鐵的沉積容易造成冶煉爐的重心偏移，存在安全隱患；4、由于爐體需要較大的旋轉空間，爐體四周預留的空隙較大，使得除塵風量較大、能耗較高，操作爐體旋轉時落料管與落料點的高差較大，產生的粉塵較多，物耗較高。

同時，上述兩種冶煉方式均為間歇冶煉，爐內的高溫余熱在停爐轉換過程中大量流失，造成大量的能源浪費。

發明內容

本發明目的在于提供一種連續式剛玉冶煉流放爐。

為實現上述目的，本發明采取下述技術方案：

本發明所述的連續式剛玉冶煉流放爐，包括設置在支撐平臺上的上開口爐體，密封扣合在所述上開口爐體上的爐蓋，設置在爐腔內的加熱電極以及與所述爐腔相通的加料口、出料口和排煙口；所述加料口設置在所述爐蓋的右端側壁上，所述出料口為分別開設在所述爐體左端相對兩側壁上的剛玉溶液流放口和硅鐵溶液流放口，所述剛玉溶液流放口的高度大于所述硅鐵溶液流放口的高度；所述排煙口設置在爐蓋右端的頂壁上；所述爐腔內自右向左間隔設置有三組加熱電極將爐腔分為熔煉區、精煉區、出料區，所述每組加熱電極的電源接入端分別延伸出爐蓋的頂壁；爐蓋頂壁上位于所述精煉區的一組加熱電極的左、右側分別開設有取樣孔。

所述剛玉溶液流放口和硅鐵溶液流放口內分別傾斜向下設置有導流管；位于所述熔煉區、精煉區、出料區的加熱電極的輸出功率逐漸減小。

本發明優點在于實現剛玉冶煉的連續生產，對生產場地要求較低，操作簡便。爐腔內自右向左間隔設置三組加熱電極，電加熱效率高。出料區設置剛玉溶液流放口和硅鐵溶液流放口，達到剛玉溶液和硅鐵溶液分開出料。排煙口設置在爐蓋右端靠近加料口的頂壁上，便于集中排煙除塵，工程量小、工況穩定。

附圖說明

圖1是本發明的結構示意圖。

圖2是圖1的A-A向剖視結構示意圖。

具體實施方式

如圖1、2所示，本發明所述的連續式剛玉冶煉流放爐，包括設置在支撐平臺1上的上開口爐體2，密封扣合在所述上開口爐體2上的爐蓋3，設置在爐腔內的加熱電極以及與所述爐腔相通的加料口4、出料口和排煙口5；所述加料口4設置在所述爐蓋3的右端側壁上，所述出料口為分別開設在所述爐體2左端相對兩側壁上的剛玉溶液流放口和硅鐵溶液流放口，所述剛玉溶液流放口的高度大于所述硅鐵溶液流放口的高度，剛玉溶液流放口和硅鐵溶液流放口內分別傾斜向下設置有導流管6、7；所述排煙口5設置在爐蓋3右端的頂壁上；所述爐腔內自右向左間隔設置有三組加熱電極8、9、10將爐腔分為熔煉區11、精煉區12、出料區13，所述每組加熱電極8、9、10的電源接入端分別延伸出爐蓋3的頂壁；位于所述熔煉區11、精煉區12、出料區13的加熱電極8、9、10的輸出功率逐漸減??；爐蓋3頂壁上位于所述精煉區12的一組加熱電極9的左、右側分別開設有取樣孔14、15。