[發明專利]一種汽車聲學部件后艙蓋的生產工藝

無效

• 申請號: 201410316093.9
• 申請日: 2014-07-04
• 公開（公告）號: CN104149247A
• 公開（公告）日: 2014-11-19
• 發明（設計）人: 浦建強
• 申請（專利權）人: 無錫吉興汽車部件有限公司
• 主分類號: B29C43/20
• 分類號: B29C43/20
• 代理公司: 無錫市大為專利商標事務所(普通合伙) 32104
• 代理人: 殷紅梅

技術領域

本發明涉及一種汽車聲學部件后艙蓋的生產工藝，屬于汽車內飾件技術領域。

背景技術

汽車后艙蓋作為汽車后備箱蓋內襯遮擋外漏的鈑金裝飾件，在汽車后備箱蓋日常的頻繁開啟使用中起到遮擋鈑金美化外觀的作用，同時平滑過渡的形狀，清晰統一的顏色和風格給與車主對于汽車清潔保養提供方便，在日益競爭激烈的汽車市場也提升了汽車的商品性，對于汽車品牌口碑的提升起到了幫助作用。

由于后艙蓋一般所處汽車后端位置，其決定了形狀一般都為V字形曲面，形變起伏大，要求成型材料的塑性優良不易拉裂；同時由于成型后持續形變量小，沖切安裝孔多，對材料的沖切性能也會有很高的要求。

普通面毯材料工藝制程的產品雖然解決了復雜成形下對于材料高塑性的要求，但存在運輸、搬運、安裝中受外力影響下易形變的風險，從而使后艙蓋出廠檢驗合格，但運送至主機廠裝車時發現部分產品邊緣出入、面差已經大于圖紙的公差要求，出現裝配間隙的問題。

汽車后艙蓋屬于后備箱內飾件且無承載要求，僅屬于遮擋和美化外觀件，因此傳統工藝選擇用面毯（PP+PET+LPET按照一定比例混合）作為成型基材，成型后的產品可塑性好易沖切但產品運輸裝配過程中容易彎折、變形，導致安裝后后艙蓋與鈑金配合偏差影響美觀，嚴重情況安裝孔偏位無法安裝。用CPP加熱冷模成型的后艙蓋不但解決了成型冷卻后易彎折、變形產生裝配間隙影響裝配后美觀的問題，同時還保留了原有可塑性好，易沖切的優點。

發明內容

本發明的目的在于克服上述不足之處，提供一種汽車聲學部件后艙蓋的生產工藝。

按照本發明提供的技術方案，一種汽車聲學部件后艙蓋的生產工藝，按重量份計步驟如下：

（1）混煉：取聚丙烯PP?20-40份，木粉60-80份，混合之后投入混煉機中，在240-260℃混煉12-18min后，于190-210℃擠出；

（2）復合：取步驟（1）所得擠出后的物料，壓制成2-3mm厚的基體，然后在基體上表層鋪設上表布，下表層鋪設底布，得到復合板材初品；

（3）烘溫：將步驟（2）所得復合板材初品送入烘箱進行烘溫，在250-350℃烘溫90-120s，得到復合板材；

（4）壓制成型：將步驟（3）得到的烘溫后的復合板材送入模具，在成型機內壓制沖切成型；成型壓力15-20MPa，成型時間為100-140s，即得到產品汽車聲學部件后艙蓋。

所述上表布為針剌無紡面毯，密度為90-180g/m²；底布為無紡布，密度為20-65g/m²。

本發明的有益效果：本發明降低了后艙蓋普遍存，運輸、安裝過程中二次形變的風險，提升后艙蓋常溫下剛性從而提高了運輸之后安裝。同時提高了產品的熱塑性，保留了原有復雜型面的板材成型的優良塑性，降低了成型后產品持續變形和運輸、安裝外力作用下的形變風險。

具體實施方式

實施例1

一種汽車聲學部件后艙蓋的生產工藝，按重量份計步驟如下：

（1）混煉：取聚丙烯PP?20份，木粉80份，混合之后投入混煉機中，在240℃混煉18min后，于190℃擠出；

（2）復合：取步驟（1）所得擠出后的物料，壓制成2mm厚的基體，然后在基體上表層鋪設上表布，下表層鋪設底布，得到復合板材初品；

（3）烘溫：將步驟（2）所得復合板材初品送入烘箱進行烘溫，在250℃烘溫120s，得到復合板材；

（4）壓制成型：將步驟（3）得到的烘溫后的復合板材送入模具，在成型機內壓制沖切成型；成型壓力15MPa，成型時間為140s，即得到產品汽車聲學部件后艙蓋。

所述上表布為針剌無紡面毯，密度為90g/m²；底布為無紡布，密度為20g/m²。

實施例2

一種汽車聲學部件后艙蓋的生產工藝，按重量份計步驟如下：

（1）混煉：取聚丙烯PP?40份，木粉60份，混合之后投入混煉機中，在260℃混煉12min后，于210℃擠出；

（2）復合：取步驟（1）所得擠出后的物料，壓制成3mm厚的基體，然后在基體上表層鋪設上表布，下表層鋪設底布，得到復合板材初品；

（3）烘溫：將步驟（2）所得復合板材初品送入烘箱進行烘溫，在350℃烘溫90s，得到復合板材；