[發明專利]一種使用反應型熱熔膠底漆的木地板油漆涂飾工藝

有效

• 申請號: 201410313548.1
• 申請日: 2014-07-02
• 公開（公告）號: CN104289403B
• 公開（公告）日: 2017-09-22
• 發明（設計）人: 張來
• 申請（專利權）人: 無錫萊恩科技有限公司
• 主分類號: B05D7/06
• 分類號: B05D7/06;B05D3/12;B05C5/04;B05C11/10
• 代理公司: 北京易捷勝知識產權代理事務所(普通合伙)11613
• 代理人: 齊勝杰

技術領域

本發明涉及木地板制作方法領域，尤其是一種使用反應型熱熔膠底漆的木地板印刷涂飾工藝。

背景技術

傳統木地板油漆涂飾工藝，一般為六底兩面或六底三面，甚至還有九底三面。

以六底兩面生產工藝為例，需要1次著色(水性附著劑)，2次UV膩子，4次UV底漆，2次UV面漆。木地板油漆輥涂生產工藝的流程為：

素板沙光(木地板半成品)→除塵→熱風干燥→UV膩子→UV半固化→UV膩子→UV固化→沙光→UV耐磨底漆→UV半固化→沙光底漆→UV半固化→沙光底漆→UV固化→沙光→沙光底漆→UV固化→沙光→UV耐刮擦面漆→UV半固化→UV耐刮擦面漆→UV完全固化→成品

為了提高油漆和木材的牢度，每當增加一層UV水性附著劑，涂布量在10-20g/m²后就要對板材進行一次熱風循環干燥，熱風溫度不低于80℃，干燥時間不少于45S。板材的干燥的含水率必須控制在平衡后在12％以下。

剛加工好的素板(木地板半成品)表面存在許多凹陷的坑洞，以及突出的毛刺，它會影響到后續的涂裝質量，例如過深的坑洞會影響涂層的填充型，最終表現為涂布涂層后，板面殘留“針孔”樣的小坑洞，再如毛刺的處理不好，會導致后續的涂層沙光時油漆脫落，從而形成漆“針孔”現象。

為了清除素板(木地板半成品)表面凹陷的坑洞以及突起毛刺，就需要對素板(木地板半成品)進行沙光，一般沙光時選用180#機用沙帶，如選用沙粒太粗的沙帶，處理后的板面潔度達不到要求，而沙粒太細，會影響后面涂層的附著力。

經前期沙光處理后，板面已較為光潔，但是還有一些細小的殘留需要靠UV膩子來填補，UV膩子是通過輥涂機輥涂的，涂布量一般為30-50g/m²固化能量一般控制在259MJ/CM².第一遍UV膩子涂布量在20-30g/m²，通過UV光半固化后，馬上涂第二遍UV膩子，涂布量在10-20g/m²，通過UV光固化后用砂光機沙平。UV光固化耐磨底漆的用量取決于板材的材質，一般涂布量15-30g/m²，采用半固化方式，耐磨底漆可以通過輥涂機輥涂。工作時吸料輥從漆槽里吸起油漆，將油漆輥涂到網紋輥上，刮刀刮去網紋上多余的油漆(刮刀和網紋輥接觸的間隙可以調節)，網紋輥再將油漆轉移給油漆輥，在這里又一次用刮刀控制涂層厚度，最后在輥涂到木地板上。

接下來，需要使用涂布沙光底漆對上述涂層進行修平處理，沙光底漆一般也是通過輥涂機輥涂，一般做3次沙光底漆：第1道涂布量20g/m²左右，采用UV半固化，能量控制在MJ/CM²，半固化后進行第2、3道沙光底漆的涂布，一般涂布量控制在15g/m²左右，固化后對底漆進行沙光處理，然后再進行面漆的涂布。

經過沙光底漆深層后，接下來進行的是最后一道工序，即耐刮擦UV面漆，耐刮擦UV面漆一般涂2或3道，一般第1道布量8-10g/m²，半固化后再涂第2道，第2道涂布量一般在7-8g/m²，施工溫度控制25-40℃

這種傳統生產工藝的工序較繁瑣復雜，一個工序出現差錯，就可能會嚴重影響整個油漆涂飾工藝的質量，生產成本較高，地板的板耐磨性有待提高，不能很好降低木地板開裂的幾率，因此，有待開發生產工藝簡單，生產效率高，生產成本低，耐磨性較好，同時可以有效降低木地板開裂的木地板油漆涂飾工藝。

發明內容

本發明要解決的技術問題是克服現有木地板生產工藝工序較為繁瑣復雜的技術缺陷，提供一種使用反應型熱熔膠底漆的木地板油漆涂飾工藝。

為了解決上述技術問題，本發明提供了如下的技術方案：

首先進行生產前準備工作，將反應型熱熔膠底漆熔膠輥涂機打開，設定溫度一般在90～180℃，將反應型熱熔膠底漆熔化；

然后將融化的反應型熱熔膠底漆加入到硅膠上膠輥和鏡面調節上膠量金屬輥之間，硅膠上膠輥將反應型熱熔膠底漆轉移涂布到木地板上；硅膠上膠輥和鏡面調節上膠量金屬輥的兩端均有擋板，防止膠水溢出，兩根輥之間間隙可以調整，通過兩輥之間間隙可以調整上膠量的大小，兩根輥子的轉速也是可以分別調整的。通過兩個輥子的不同速比，也可以來調整上膠量，兩根輥子的高度也是分別可以調整，硅膠上膠輥高低也可以調整上膠量。根據需要，要把輥子間隙、轉速、高低調整到最佳配合點才可以做出優良的產品。一般上膠量為10-100g/m²，取決于板材的材質。