[發明專利]一種多工位級進模的滑塊側成形結構

有效

• 申請號: 201410276597.2
• 申請日: 2014-06-20
• 公開（公告）號: CN104056967A
• 公開（公告）日: 2014-09-24
• 發明（設計）人: 王可勝;陳勇章;陳陸軍;肖旺年
• 申請（專利權）人: 合肥金海康五金機械制造有限公司
• 主分類號: B21D37/12
• 分類號: B21D37/12;B21D37/10
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種多工位級進模，更具體地說，是涉及一種多工位級進模的滑塊側成形結構。

背景技術

隨著汽車大型、高精密多工位級進模具的飛速發展，及壓力機噸位擴大，大型、精密、復雜產品成為行業主流，技術含量將不斷提高，制造周期不斷縮短，沖壓模具將繼續朝著信息化、數字化、精細化、高速化和自動化方向發展，行業綜合實力和核心競爭力顯著提升。模具技術發展，引導國內模具業向集成化發展，一些原本單獨使用的技術，漸向多工位級進模集成，如模內鉚釘，模內攻牙、模內沖鉚、一模兩料帶或多料帶沖壓鉚接等發展，同時不同的設備可以通過不同的控制裝置或智能化裝置安裝在模具內，使大型、多工位級進模由單一的模具工程，向多功能制造設計發展。如電氣化控制機構，機械手送料取料機構，高速氣缸在模具中的運用等都將與模具組合使用，以達到將節能降耗，提高生產效率，降低生產成本的目的。

這些技術的研發與成熟，使一些形狀復雜的中小汽車零部件從原先只能采用單工程模具生產制造變成了由大型、精密、多工位級進模生產，以實現產品生產效率高效化，產品質量穩定，降低生產成本。如圖1所示的汽車前座椅背框骨架，產品形狀復雜，成形內凹嚴重，卷圓形狀與精度要求高；原來均采用單工程模具生產，為達成產品要求，增加模具整形等工序，模具多，壓力機使用多，人力資源損耗大，生產效率低，生產成本高。汽車前座椅背框骨架原現有生產工藝中，將至少需8套單工程模具生產，模具質量穩定的情況下，每小時將生產250～300PCS的產品。如果質量不穩定，將耗費大量人力物力維修模具，造成效率更低；并存在生產效率低下、占用機器設備及人員多、生產成本高，且質量不穩定，尺寸精度難易達到設計要求等缺點。

發明內容

本發明的目的在于克服現有產品生產工藝存在的設備浪費、人工浪費、效率低下等缺陷，采用大型、高精密、多工位級進模進行生產，將難在模具內完成的卷圓整形工序在多工位級進模具中完成，并保證產品質量精度與產品質量穩定性。

本發明所采用的技術方案是： 一種多工位級進模的滑塊側成形結構，包括一多工位級進模，所述多工位級進模的上脫料板設有與工件形狀一樣的脫料入子和氮氣彈簧；所述多工位級進模的上夾板兩側的定位槽內對稱裝有成形斜楔和固定斜楔，其中所述成形斜楔下端斜面與一側成形凹模滑塊的斜面滑動配合安裝；所述側成形凹模滑塊與一塊可水平斜向滑動的成形凸模相交，所述成形凸模通過螺絲與凸模滑塊聯接，所述凸模滑塊底部與一楔形的凸模滑塊固定塊滑動配合；

所述高速氣缸固定在所述多工位級進模的下模座上，所述高速氣缸由固定在所述下模座上的后兩個氣缸腳墊定位，所述高速氣缸的活塞桿前端裝有一氣缸接頭，所述凸模滑塊通過該氣缸接頭與所述活塞桿連接，所述凸模滑塊在由左、右壓塊內腔構成的滑道內作水平運動，其末端與一高速氣缸的活塞桿聯接，所述活塞桿外部套有等高套筒，等高套筒末端設有凸邊，該凸邊與所述固定斜楔外側的斜楔擋塊外立面之間設有復位彈簧；所述左、右壓塊由螺絲鎖緊在所述多工位級進模的下墊板上，由一圓形定位銷將所述壓塊與所述下墊板定位；所述多工位級進模的下墊板安裝在所述下模座定位槽內，并與該定位槽精密滑配。

有益效果：本發明主要應用于大型、高精密、多工位級進模，用于生產精密汽車零部件卷圓成形或內凹成形件，將引進高速氣缸入沖壓模具內，在控制器的作用下，使整形凹模可以水平運動，實現產品生產效率的高效及產品質量的穩定。本發明裝置生產效率高（每分鐘至少30～35PCS），每小時產量為1800PCS/小時，質量穩定，生產成本降低，節省了設備及人員，生產出來的產品具有不變形，尺寸精度高等特點。

附圖說明

下面參照附圖結合實施例對本發明作進一步的描述。

圖1是汽車前座椅背框骨架多工位級進模的局部結構示意圖，

圖2是圖1中A-A面剖視，

圖3是圖2的M點局部放大圖，

圖4是所述多工位級進模的的滑塊側成形結構示意圖；

圖5是成形凸模的主視圖，

圖6是成形凸模的立體圖。

圖中：1成形凸模、2壓塊、3氣缸接頭、4凸模滑塊、5下墊板、6下模座、7氣缸腳墊、8高速氣缸、9氣缸腳墊、10復位彈簧、11成形斜楔、12成形凹模滑塊、13斜楔擋塊、14凸模滑塊固定塊、15工件、16固定斜楔、17等高套筒。

具體實施方式