[發(fā)明專利]四道焊接完成的雙金屬冶金復(fù)合管及其工藝方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201410225216.8
• 申請日: 2014-05-26
• 公開（公告）號: CN103978292A
• 公開（公告）日: 2014-08-13
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 楊專釗;楊溪;王高峰;惠非;趙晗君;馮慧;許詩寧
• 申請（專利權(quán)）人: 北京隆盛泰科石油管科技有限公司
• 主分類號: B23K9/173
• 分類號: B23K9/173;B23K9/18;B23K25/00;B23K31/02;B23K101/06
• 代理公司: 北京市盛峰律師事務(wù)所 11337
• 代理人: 趙建剛

1.一種四道焊接完成的雙金屬冶金復(fù)合管，其特征在于：包括合金層、碳鋼層和焊縫，所述焊縫兩側(cè)的所述合金層與所述碳鋼層之間銑削有V型坡口，所述碳鋼層銑削有X型坡口，所述X型坡口的中心焊接有內(nèi)部預(yù)焊層，所述X型坡口的內(nèi)側(cè)焊接有內(nèi)焊層，所述X型坡口的外側(cè)焊接有外焊層；

所述內(nèi)焊層靠近所述雙金屬冶金復(fù)合管內(nèi)部的一側(cè)上，并且在所述焊縫兩側(cè)的所述合金層之間焊接有合金層封焊層；所述合金層封焊層密封所述V型坡口，并且與所述內(nèi)焊層和所述焊縫兩側(cè)的所述碳鋼層之間冶金結(jié)合。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的四道焊接完成的雙金屬冶金復(fù)合管，其特征在于：所述X型坡口的中心焊接有采用熔化極氣體保護焊連續(xù)自動預(yù)焊并經(jīng)過自然冷卻形成的所述內(nèi)部預(yù)焊層，所述X型坡口的內(nèi)側(cè)焊接有采用2絲－5絲的多絲埋弧自動焊方法形成的所述內(nèi)焊層，所述X型坡口的外側(cè)也焊接有采用2絲－5絲的多絲埋弧自動焊方法形成的外焊層；

所述內(nèi)焊層靠近所述雙金屬冶金復(fù)合管內(nèi)部的一側(cè)上，并且在所述焊縫線兩側(cè)的所述合金層之間焊接有采用電渣焊方法形成的所述合金層封焊層。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的四道焊接完成的雙金屬冶金復(fù)合管，其特征在于：

所述合金層V型坡口的兩側(cè)傾角范圍為15°－35゜；開口寬度范圍為25mm－40mm；

所述X型坡口的兩側(cè)傾角范圍為20°－35゜；兩側(cè)的開口間隙寬度范圍為0mm－1mm；鈍邊寬度范圍0.5mm－2.5mm；

所述內(nèi)部預(yù)焊層的焊縫寬度范圍1mm－5mm；

所述內(nèi)焊層的焊縫寬度范圍為15mm－25mm；

所述外焊層的焊縫寬度范圍為15mm－25mm；

所述碳鋼層厚度范圍為5mm－30mm；

所述合金層厚度范圍為0.5mm－5mm。

4.一種根據(jù)權(quán)利要求1-3任意之一所述的四道焊接完成的雙金屬冶金復(fù)合管的工藝方法，其特征在于，包括步驟如下：

第一步，用于制造所述雙金屬冶金復(fù)合管的冶金復(fù)合板，沿鋼板長度方向在板邊每側(cè)銑削X型－V型坡口，在合金層長度方向上每側(cè)銑削單面V型坡口，并確保合金金屬去除干凈；在碳鋼層長度方向上每側(cè)銑削單面銑削X型坡口；

第二步，卷制成圓筒形狀并合縫；

第三步，預(yù)焊，采用熔化極氣體保護焊對X型合縫處的中心進行連續(xù)自動預(yù)焊，并自然冷卻；

第四步，內(nèi)焊，從所述雙金屬冶金復(fù)合管的內(nèi)表面，采用2絲至5絲的多絲埋弧自動焊方法完成內(nèi)焊縫焊接；

第五步，外焊，從所述雙金屬冶金復(fù)合管的外表面，采用2絲至5絲的多絲埋弧自動焊方法完成外焊縫焊接；

第六步，封焊，從所述雙金屬冶金復(fù)合管的內(nèi)表面，伸入焊槍，采用電渣焊方法完成合金層焊縫密封焊接，實現(xiàn)內(nèi)表面合金層相連接，并與碳鋼管內(nèi)焊縫冶金結(jié)合。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的四道焊接完成的雙金屬冶金復(fù)合管，其特征在于：還包括第七步，經(jīng)過全管體機械擴徑，內(nèi)層鈍化處理，以及相應(yīng)產(chǎn)品規(guī)范要求的無損檢驗和外觀檢驗工序，生成為四道焊工藝制造的雙金屬冶金復(fù)合管。

6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的四道焊接完成的雙金屬冶金復(fù)合管，其特征在于：第二步中，卷制成圓筒形狀并合縫之前，先經(jīng)過JCO工藝，或者UO工藝，或者三輥成型制管工藝卷筒成型。