[發明專利]利用廢舊輪胎制作再生橡膠的方法

無效

• 申請號: 201410220182.3
• 申請日: 2014-05-23
• 公開（公告）號: CN103992537A
• 公開（公告）日: 2014-08-20
• 發明（設計）人: 王文
• 申請（專利權）人: 重慶市聚益橡膠制品有限公司
• 主分類號: C08L17/00
• 分類號: C08L17/00;C08J11/10;B29B17/04
• 代理公司: 重慶市前沿專利事務所(普通合伙) 50211
• 代理人: 譚春艷

技術領域

本發明涉及一種再生橡膠的制備方法，特別是涉及一種利用廢舊輪胎制作再生橡膠的方法。

背景技術

目前，利用廢舊輪胎生產胎面膠粉的工藝包括將廢舊輪胎進行口圈分離，切條、切塊，然后將切塊后的輪胎直接粉碎成30-32目的細粉，再將該細粉經磁選得到鐵削和橡膠粉。這樣，由于鐵絲直接被粉碎成鐵末，一方面對設備的磨損大，另一方面，鐵末在磁選時不易完全清除，導致最后產品中鐵末含量大，最終影響再生橡膠的質量。

再生橡膠是通過對輪胎等廢舊橡膠制品的物理脫硫(即分解、粉碎)和化學脫硫(高溫、高壓下的軟化和活化)，將橡膠制品中的大分子網狀交聯結構破壞為單鏈的小分子機構，使其從彈性體變為可加工粘彈體。

傳統的再生橡膠生產通過了水法、油法、水油法后現在發展為高溫動態脫硫法、常溫機脫硫法和紅外線脫硫法，最常用的還是高溫動態脫硫法，其所使用的軟化劑常見的有煤焦油、松焦油、煤瀝青等，不僅對再生橡膠污染性大(主要是在使用再生橡膠時出現發黃、發藍、發白等現象)，而且所生產的橡膠制品氣味很大，其中所含的芳香烴物質對消費者身心健康也會造成一定的影響(生活用橡膠制品如膠鞋、皮鞋等)。

因此本領域技術人員致力于開發一種既能有效分離鐵絲，又能減少對設備的磨損、胎面膠粉中鐵末含量少的環保的無味的再生橡膠的制備方法。

發明內容

有鑒于現有技術的上述缺陷，本發明所要解決的技術問題是提供一種利用廢舊輪胎制作再生橡膠的方法，該方法胎面膠粉中含鐵量少，對設備磨損小該方法制得的橡膠無味。

為實現上述目的，本發明提供了一種利用廢舊輪胎制作再生橡膠的方法，包括將廢舊輪胎進行口圈分離、切條、切塊然后粉碎磁選得到胎面膠粉的步驟；以胎面膠粉為原料，經化學脫硫、煉膠、成型工序制成再生橡膠的步驟，其特征在于：所述粉碎磁選的工藝為：(1)、將塊狀輪胎經粗碎機粉碎后篩分得到8-10目的粗顆粒，所述粗顆粒經過第一次磁選得到鋼絲和粗橡膠顆粒，鋼絲回收；

(2)、上述粗橡膠顆粒再經過第二次磁選得到純的粗橡膠顆粒和少量含有鋼絲的橡膠顆粒，含有鋼絲的橡膠顆粒回到粗碎機中繼續進行粉碎；

(3)、上述純的粗橡膠顆粒再經過粉碎機粉碎后經篩分得到胎面膠粉；

所述化學脫硫工序中，加入胎面膠粉及助劑配方中：按照重量份數計，胎面膠粉1200-2000份，植物油瀝青120-200份，活化劑2-10份，水100-400份。

采用上述技術方案，將塊狀輪胎不直接粉碎成30-32目，而是先粉碎成8-10目的粗顆粒，可以避免鋼絲直接被粉碎成鐵末，這樣一方面對設備的磨損小，另一方面在磁選時我們篩選出來的還是鋼絲，磁選的效率高。再者，我們將粗顆粒經過兩次磁選，在第二次磁選時，進一步將粗顆粒中含有鐵的顆粒去除，使得進入下一步粉碎的橡膠顆粒中鐵含量進一步降低，此過程后，橡膠中鐵的去除率高于99.5％。最后在將粗顆粒粉碎成更細的粉末，該粉末中鐵末的含量極低。

利用棉籽油下腳料或大豆油下腳料制備的植物油瀝青來代替煤焦油、煤瀝青等石化類軟化劑和松焦油，解決了所生產的再生橡膠對下游產品的污染問題，又解決了廢舊橡膠資源回收利用過程中對環境的二次污染問題和對從業者的身體健康損害。

將本發明制得的再生橡膠和現有的利用煤焦油、煤瀝青等石化類軟化劑和松焦油制成的再生橡膠按照相同的工藝制成皮鞋底。采用煤焦油等做軟化劑生產的再生膠生產的皮鞋底，因為煤焦油污染的原因，鞋底很快會發生遷移變色，使得鞋底發藍，而且有刺鼻氣味，即使加入香精也無濟于事。采用植物油瀝青做軟化劑生產的環保型再生橡膠生產的鞋底基本無味，也不會發藍。本發明的再生橡膠的各項指標均達到了國標A級再生橡膠標準。扯斷強度12-16MPA，扯斷伸長370-500％，門尼粘度60-90MLV，硬度60-70邵爾A，比重1.1-1.2g/cm³，磨耗0.2-0.4CC。

在上述技術方案中：所述植物油瀝青為棉籽油植物油瀝青或大豆油植物油瀝青。

作為優選：所述化學脫硫工序中，加入胎面膠粉及助劑配方中：按照重量份數計，胎面膠粉1600-2000份，植物油瀝青160-200份，活化劑4-8份，水200-350份。

在上述技術方案中：脫硫的工藝條件為：將胎面膠粉、植物油瀝青、活化劑和水加入脫硫罐內，對物料進行不斷的攪拌，同時加熱升溫至270-280℃，當壓力達到2.0-2.8MPa時，停止加熱，靜置5-10分鐘后，排氣泄壓出料，完成脫硫操作。

在上述技術方案中：為了環保，所述活化劑為再生膠脫硫環保型活化劑。