[發明專利]一種補強網眼布及其制備方法

有效

• 申請號: 201410210888.1
• 申請日: 2014-05-20
• 公開（公告）號: CN103993481A
• 公開（公告）日: 2014-08-20
• 發明（設計）人: 劉建峰;李桂紅;霍秀杰;何春平
• 申請（專利權）人: 河北運河化纖織造有限公司
• 主分類號: D06M15/41
• 分類號: D06M15/41;D06M15/356;D06M101/34
• 代理公司: 衡水市盛博專利事務所 13119
• 代理人: 馬云海

技術領域????????

本發明屬于網眼布技術領域，具體的講涉及一種補強網眼布及其制備方法。

背景技術

網眼布即由化學纖維編織成的其經、緯向密度在3—10根/厘米間的長絲機織編織布，其主要用于纏繞高壓膠管的內襯布。該內襯布既起到保護膠管內膠層的作用，使得增強鋼絲纏繞層纏制均勻，提高了內膠層的粘著力和抗壓強度，并有利于膠管整體的抗壓強度和使用壽命。但目前所使用的網眼布只利用滌綸或聚乙烯纖維編制而成，制備高壓膠管的工藝中包括對由橡膠材料制成的內膠管和外膠管在150—180℃和4個大氣壓的條件下進行硫化，對其熔點只有120—150℃的聚乙烯材料來說，對所纏繞的高壓膠管的管坯硫化時，網眼布會出現部分熔化并與內膠層融合在一起，導致網眼布的結構發生變化，從而使得由網眼布構成的襯布的整體強度會大大降低，并影響所纏繞的高壓膠管的耐壓性能。

發明內容

本發明目的就是提供一種具有強度高的和耐溫性能好的補強網眼布。?

本發明的第二目的，就是提供制備上述補強網眼布的方法。

為實現上述第一目的，本發明所采用的技術方案為：

一種補強網眼布，其特征在：包括由尼龍6/66化學纖維編織成的其經、緯向密度分別在34—38根/5厘米和25—28根/5厘米間的長絲機織編織布，在該布層上涂覆于包括間苯二酚、甲醛、氫氧化鈉以及丁吡膠乳構成的膠層構成。

為實現上述第二目的，本發明所采用的技術方案為：

一種補強網眼布的制備方法，包括以下步驟：

制備上述補強網眼布的方法包括

膠層制備：首先在反應釜中加入70—78重量份的水，將1.0—3.0重量份濃度為12%的氫氧化鈉加入其中，再將15—18重量份濃度為37%的甲醛和6—10重量份間苯二酚加入反應釜中，在溫度為20—26℃的條件下攪拌反應9—12小時，即得中間液體；然后取該中間液體再加入分別與該中間液體重量份相同的丁吡乳膠，攪拌2—3小時后再放置至少一小時進行反應；

浸膠：將上述反應所得的膠液置入浸膠池中，加溫至145—160℃，然后將由尼龍6/66化學纖維編織成的其經、緯向密度分別在34—38根/5厘米和25—28根/5厘米間的長絲機織編織布置入其中使其纖維表面浸有膠層，其浸膠時間控制在3—5分鐘。

為了進一步提高補強網眼布與構成高壓膠管的纏繞鋼絲層以及內膠管層的粘合強度，構成上述纖維表面的膠層為15—20克/平方米。

本發明所提供的一種補強網眼布及其制備方法與現有技術相比具有以下優點：其一，由于該補強網眼布由尼龍6/66化學纖維編織成，使得補強網眼布的耐溫達到200℃以上，可以有效克服所纏繞呈的高壓膠管在硫化時，其該補強網眼布因高溫熔化而降低其補強性能的缺陷；其二，由于在構成的補強網眼布上涂覆有由間苯二酚、甲醛以及丁吡膠乳構成的膠層，該膠層可以大大提高了補強網眼布與構成高壓膠管的內膠管層的粘合強度，使得高壓膠管的抗壓性能有較大提高，提高了教官的使用壽命；其三，由于構成補強網眼布的網眼較大（經、緯向密度分別在34—38根/5厘米和25—28根/5厘米間），經過硫化工序可以使得補強網眼布陷入內膠管層中，即使得內膠管外露于補強網眼布的網眼，從而使得所纏繞的鋼絲層在補強網眼布所涂膠層的粘合力下形成完整的整體，大大提高了高壓膠管的耐壓性能。

具體實施方式

實施例1：

膠層制備：首先在反應釜中加入70重量份的水，將2.0重量份濃度為12%的氫氧化鈉加入其中，再將16重量份濃度為37%的甲醛和8重量份間苯二酚加入反應釜中，在溫度為23℃的條件下攪拌反應9小時，即得中間液體；然后取該中間液體再加入分別與該中間液體重量份相同的丁吡乳膠，攪拌2小時后再放置1.5小時進行反應；

浸膠：將上述反應所得的膠液置入浸膠池中，加溫至150℃，然后將由尼龍6化學纖維編織成的其經、緯向密度分別在35根/5厘米和26根/5厘米間的長絲機織編織布置入其中使其纖維表面浸有膠層，其浸膠時間控制在3分鐘。即可構成纖維表面的膠層為15克/平方米的補強網眼布。

實施例2：

膠層制備：首先在反應釜中加入75重量份的水，將2.5重量份濃度為12%的氫氧化鈉加入其中，再將17重量份濃度為37%的甲醛和6重量份間苯二酚加入反應釜中，在溫度為24℃的條件下攪拌反應10小時，即得中間液體；然后取該中間液體再加入分別與該中間液體重量份相同的丁吡乳膠，攪拌2.5小時后再放置2.0小時進行反應；