[發明專利]一種減輕中頻爐坩堝損耗的冶煉方法

有效

• 申請號: 201410206287.3
• 申請日: 2014-05-15
• 公開（公告）號: CN103993129A
• 公開（公告）日: 2014-08-20
• 發明（設計）人: 尹彥兵;孫慶亮;趙英杰;何孝文
• 申請（專利權）人: 萊蕪鋼鐵集團有限公司
• 主分類號: C21C5/52
• 分類號: C21C5/52
• 代理公司: 濟南金迪知識產權代理有限公司 37219
• 代理人: 呂利敏

技術領域

本發明涉及一種減輕中頻爐坩堝損耗的冶煉方法，屬于冶金熔煉技術領域。

背景技術

目前，在中頻爐煉鋼生產中，中頻爐坩堝由于冷爐啟熔溫度曲線控制差，爐料搭橋后，不能及時破除，導致爐內鋼液溫度過高，加上破除搭橋時，鐵棒等工具的撞擊，震動損壞坩堝；還有熔渣的侵蝕，清渣、變渣、鋼液合金化等保溫階段，溫度曲線控制差，爐內鋼液溫度達到了1600℃以上等原因，致使中頻爐坩堝損耗嚴重，減少了坩堝使用次數，現有的中頻爐坩堝使用次數一般為30-40次。影響生產進度，增加成本，并且帶來安全生產隱患。

發明內容

針對以上諸多原因導致的坩堝損耗的技術不足，本發明提供一種減輕中頻爐坩堝損耗的冶煉方法，可減輕中頻爐坩堝損耗，增加，中頻爐坩堝使用次數。

本發明的技術方案如下：

一種減輕中頻爐坩堝損耗的的冶煉方法，包括冷爐啟熔溫度控制、爐料搭橋破除、熔渣比例的控制、保溫階段溫度控制、中頻爐坩堝緩冷，步驟如下：

(1)在中頻爐坩堝底部裝入占爐料質量1～3wt％的底渣渣料，所述底渣渣料質量百分比組成為：石灰86～90％，螢石10～14％；

(2)冷爐啟熔時，先升溫至400～500℃保溫10～12分鐘，再升溫至700～800℃保溫10～12分鐘，然后升溫至900～1000℃保溫15～20分鐘；然后，

(3)加大功率快速熔化鋼料，過程中出現有爐料搭橋現象時，在鋼液結殼薄層處存有熔渣的位置，清理出孔洞，加入鋼棒料，鋼棒料加量為鋼棒料熔化后能達到接觸搭橋結殼爐料，使搭橋結殼爐料熔化，消除爐料搭橋；

(4)爐料熔盡時鋼液溫度為1490～1510℃，繼續升溫至1550±5℃時，將功率降至保溫功率，保溫階段鋼液溫度控制在1550±5℃，然后進行清渣，爐渣清除干凈后，加入變渣渣料，變渣渣料溶化后，加入脫氧劑碳硅粉，爐渣變為白色，變渣完成；再進行鋼液合金化，使鋼液化學成分達到鋼種的要求；清渣，變渣，鋼液合金化操作過程中控制溫度向上波動不超過20℃；

所述變渣渣料的質量百分比組成為：石灰80～85％，螢石15～20％；

(5)鋼液合金化完成后5～15分鐘，把功率調至最大升溫功率，使鋼液迅速升溫至澆注溫度，及時出鋼；

(6)中頻爐坩堝緩冷

出鋼后，清理坩堝粘黏的熔渣及殘鐵，然后把成型鋼模吊入爐內，加熱至580～600℃，關閉電源，使坩堝緩慢降溫，以避免坩堝急冷產生裂紋。

根據本發明優選的，步驟(1)中，所述的底渣渣料質量百分比組成為：石灰88％，螢石12％。

根據本發明優選的，步驟(2)中，冷爐啟熔溫度控制為三個階段，需要緩慢升溫，升溫速率：先按15-25℃/min升溫到400～500℃，再按25-35℃/min升溫到700～800℃，然后按25-35℃/min升溫到900～1000℃。

根據本發明優選的，步驟(4)中，變渣渣料質量百分比組成為：石灰82％，螢石18％。

根據本發明優選的，步驟(4)中，脫氧劑碳硅粉加入量為：1-1.5公斤/噸鋼。

步驟(4)中的鋼液合金化可按現有技術進行，使鋼液化學成分達到鋼種的要求即可。步驟(3)中，所述的孔洞為1個或若干個，根據鋼液結殼情況確定。

根據本發明優選的，步驟(4)中鋼液合金化的操作過程中，根據合金加入量進行溫度控制，以鋼液質量計，合金量大于5wt％時，需要升溫2分鐘；合金量小于5wt％時，升溫1分鐘或者不升溫。

根據本發明優選的，與氧親和力大的鈦鐵、鋯鐵或硼鐵合金在出鋼前5-8分鐘加入。

根據本發明優選的，步驟(5)中，出鋼時，把鋼液表面熔渣敲碎，與鋼液攪拌，使熔渣與鋼液充分混合出鋼。進一步脫除鋼液中硫、磷，得到優質鋼液。

上述步驟(5)中，所述澆注溫度時的鋼液溫度一般在1600～1680℃，一定要及時出鋼避免高溫加重坩堝損耗。

根據本發明優選的，最后一爐熔煉完成出鋼后，清理干凈坩堝上的溶渣、殘鐵，把成型鋼模吊入爐內，加熱至600℃，關閉電源，蓋上爐蓋，使坩堝緩慢降溫。盡量避免坩堝急冷產生裂紋。所述成型鋼模是用鋼材成型的與坩堝形狀一致的坩堝模。

上述本發明的方法中沒有特別限定的，均按中頻爐煉鋼的現有技術。

本發明的特點及優良效果：