[發明專利]一種簾線鋼的少渣冶煉工藝無效
| 申請號: | 201410197462.7 | 申請日: | 2014-05-12 |
| 公開(公告)號: | CN103966386A | 公開(公告)日: | 2014-08-06 |
| 發明(設計)人: | 郭景瑞;段永卿;楊海濱;李金波;張義春;侯鋼鐵;萬永健;王靜;宋依新 | 申請(專利權)人: | 河北鋼鐵股份有限公司邯鄲分公司 |
| 主分類號: | C21C5/28 | 分類號: | C21C5/28;C21C7/064;C21C7/10 |
| 代理公司: | 石家莊冀科專利商標事務所有限公司 13108 | 代理人: | 趙紅強 |
| 地址: | 056015 *** | 國省代碼: | 河北;13 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 簾線鋼 冶煉 工藝 | ||
技術領域
本發明涉及一種簾線鋼的冶煉工藝,尤其是一種簾線鋼的少渣冶煉工藝。
背景技術
簾線鋼是超潔凈鋼的代表產品,是鋼鐵企業線材生產水平的標志性產品,也是商用鋼中強度最高的鋼。簾線鋼在生產中對冶煉、軋制、加工等每個環節都有特殊的要求,是不折不扣的全過程精品鋼材。簾線鋼生產技術含量極高,被譽為“線材中的極品”、“線材皇冠上的明珠”。簾線鋼對夾雜物,尤其是氧化物夾雜的要求非常嚴格,氮含量也要盡可能低,對夾雜物的大小、形狀可變性也提出了較高要求,要求鑄坯中Al2O3 夾雜和不變形夾雜盡可能少,以避免冷拔時產生脆斷,另外要盡量減少鑄坯的中心偏析和中心疏松,防止冷拔加工時出現杯狀斷裂。
目前,國內簾線鋼冶煉工藝包括兩種,一種采用電爐煉鋼,一種采用轉爐煉鋼。電爐煉鋼耗能巨大,不利于企業降低成本。轉爐煉鋼過程中,為提升脫磷效果,勢必要大量增加石灰用量,同時增加鋼鐵料消耗,增加生產成本,產生大量爐渣,造成高消耗,高排放;而我國鋼鐵企業煉鋼所用鐵水普遍存在磷含量較高的現象,造成煉鋼過程中造渣料石灰成本急劇上升,不符合企業低成本高效運行。
少渣冶煉工藝是第一爐留渣,第二爐脫磷期將含有二氧化硅、五氧化二磷等雜質的爐渣倒掉一部分,達到在脫碳期加少量原料重新造渣,冶煉終點留渣并固化,進行循環冶煉的一種工藝,其核心是循環利用脫碳階段的爐渣;實現了爐渣的高效脫磷,達到降低轉爐熔劑消耗和鋼鐵料耗的目的。
發明內容
本發明要解決的技術問題是提供一種能有效的降低造渣料用量的簾線鋼的少渣冶煉工藝。
為解決上述技術問題,本發明所采取的技術方案是:包括鐵水預處理、轉爐初煉、LF爐精煉和RH爐精煉工序,其特征在于:所述轉爐初煉工序采用少渣冶煉工藝;
所述轉爐初煉工序的倒渣時機為:當鐵水中硅含量為0~0.25wt%時,初煉250~280s時開始倒渣操作;鐵水中硅含量為0.26~0.35wt%時,初煉281~310s時開始倒渣操作;鐵水中硅含量>0.35wt%時,初煉311~340s時開始倒渣操作;所述的終渣留渣搖爐角度為105~112°。
本發明所述鐵水預處理工序的終點S含量為0.002~0.003wt%;所述轉爐初煉工序的終點C含量為0.07~0.09wt%,終點P含量為0.006~0.012wt%。
進一步的,本發明所述轉爐初煉中加入造渣料用于脫P,加入合金料進行脫氧合金化,加入低氮增碳劑進行增碳處理,加入合成渣吸附夾雜;所述LF爐精煉中,加入SiC進一步吸附夾雜,加入合金料及低氮增碳劑進一步進行成分微調。
進一步的,本發明所述造渣料為石灰和輕燒白云石,合金料為金屬錳及高純硅鐵;低氮增碳劑選擇瀝青焦、無煙煤、石油焦中的一種或多種。
進一步的,本發明所述LF爐精煉中,SiC分3~5批次加入,每次加入30~50Kg;精煉時間50~60min,要求出站S控制在0.006~0.014wt%,出站前軟吹時間16~20min。
進一步的,本發明所述RH爐精煉工序中,純脫氣時間5~13min,極限真空度63~70Pa。
采用上述技術方案所產生的有益效果在于:本發明針對我國多數鋼鐵企業鐵水P含量較高的現狀,采用少渣冶煉工藝生產簾線鋼。本發明大大降低造渣料石灰石和輕燒白云石的用量,白灰消耗平均35.9kg/t;輕燒消耗平均21.8kg/t;渣量平均降低至81.5kg/t,節約成本;最大限度去除P有害元素,終點P含量可以控制在0.006~0.012%;出鋼過程擋渣效果良好,回P低于0.002wt%;終點C含量達到0.70~0.75%目標值,鑄坯中心縮孔、疏松均達到簾線鋼標準要求。
具體實施方式
下面結合具體實施例對本發明作進一步詳細的說明。
實施例1—3:本簾線鋼的少渣冶煉工藝采用下述具體的工藝步驟。
冶煉設備:120t頂底復吹轉爐,雙工位LF精煉爐,雙工位RH真空處理爐。
(1)鐵水預處理:處理后鐵水S含量為0.002~0.003wt%,具體見表1:
表1:預處理后鐵水S含量
(2)120t頂底復吹轉爐進行初煉操作,加料情況見表2;前期倒渣時機及終渣留渣搖爐角度設定情況見表3;終點控制情況見表4。
表2:轉爐初煉加料情況
表3:吹煉前期倒渣時機及終渣留渣搖爐角度設定情況
表4:終點控制情況
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