[發明專利]控溫霧化紗線染色工藝及其系統

有效

• 申請號: 201410189024.6
• 申請日: 2014-05-07
• 公開（公告）號: CN105088582B
• 公開（公告）日: 2018-04-17
• 發明（設計）人: 董云貴
• 申請（專利權）人: 上海帆繡機電科技有限公司
• 主分類號: D06B21/00
• 分類號: D06B21/00;D06B1/02
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種紗線單紗染色工藝及系統，特別涉及一種霧化染色工藝及染色系統。

背景技術

當今國際紡織印染業發展就是圍繞資源、環境、健康；印染行業也在積極開發有利于節能、減排和有助于清潔生產的新型印染工藝。傳統的紡織印染以染料、化學助劑、水為主要介質，通過倒筒、入缸染色、烘干、倒筒成型幾大步驟，印染加工過程工藝主要包括絞紗染色、筒子染色、經軸漫染等工藝。而這些染色步驟及工藝具有明顯的缺點：(1)染色過程需要重復倒紗，染色過程紗線經過高溫染缸，長時間浸染、脫水烘干等工序，工序多，用水量大、能耗高、污染大、耗電高；(2)在染色前對紗線進行煮煉或起到煮煉效果的前處理以改善紗線的親水性能、毛細管效應性能，但前處理過程同樣用水量大、能耗高，同時前處理過程中會采用表面活性劑等添加劑，造成廢水難以處理。

關于印染方法有也很多報道，中國專利CN 101858019A報道一種經過浸軋染液、烘焙固色、水洗、烘干下機工序的家紡面料的濕態汽蒸高效連續染色工藝方法，家紡面料在浸染后，不經過烘干而直接進行快速汽蒸，以縮短工藝流程，降低能耗。中國專利CN 101260623B公開了一種棉纖維快速染色工藝，該工藝將首先將精煉和染色工藝合并，省去高溫前處理，節水，降低污水含量，節約時間，其次將酸中和工藝和皂洗工藝進行合并省去一道工序，能耗下降明顯。中國專利CN 101985810A報道一種棉織物染色工藝，該工藝采用硫化染料，進行染色、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干等步驟，該工藝優點是減掉了原織物的染色工藝中在蒸箱內用飽和蒸汽氣蒸固色、節約了大量蒸汽、降低能耗，節約成本，縮短時間。

上述現有技術主要基于不同工藝要求，而對染色工藝進行不斷改進，但所使用的工藝仍然多以浸染工藝，仍然產生較多污水、工序較多、能耗較高，生產成本高。

發明內容

本發明的目的是提供一種用于單紗的染色工藝及系統，提供一種節能、少水，小浴比和低給液染色、高效染色的紗線染色工藝及其系統。

本發明采用如下技術方案：

一種紗線單紗染色工藝，所述單紗染色工藝為霧化染色法，包括將紗線經過如下處理：a倒紗退筒：將單根紗線通過退繞機構輸退筒并輸送至染色系統中；b調節濕度：調節紗線中水分含量，c霧化染色：在霧化染色器中通過霧化裝置將染料霧化噴射至紗線表面而染色，d烘干：染色后的紗線經過烘干，e成型：卷繞倒筒成型，所述霧化染色工藝中采用可控溫高頻霧化染色工藝。

上述單紗染色工藝中，所述可控溫高頻霧化噴射染色工藝中可控溫度范圍為80-150度，優選90-100度。可控溫高頻霧化噴射染色工藝中霧化裝置內濕度保持60％-70％

上述單紗染色工藝，所述紗線調節濕度工藝中紗線濕度控制在15-30％，優選20-30％。

上述單紗染色工藝，所述烘干步驟中可采用蒸汽烘干，高頻微波烘干，熱風烘干，紅外烘干中的一種。

本發明采用的單紗染色工藝所使用的染色系統，在于該系統由退繞機構(1)、導輥機構(2)(5)、潤濕機構(3)、噴霧染色機構(4)、烘干機構(6)、卷繞倒筒機構(8)組成。該單紗染色工藝系統，所述噴霧染色機構為可控溫噴霧染色裝置。

上述單紗染色工藝系統中，所述可控溫噴霧染色裝置內壁光潔，前后各有可供紗線通過的直徑為1mm-5mm小孔，所述小孔直徑通過用兩塊整體孔板錯位調節，所述小孔為對稱分布，其余部分均密封。

上述單紗染色工藝系統，所述可控溫噴霧染色裝置噴霧器距被染物1-2cm，所述烘干機構可為蒸汽烘干裝置、高頻微波烘干裝置，熱風烘干裝置，紅外烘干裝置的一種。

采用本發明的單紗染色工藝及系統的有益效果為：

1.采用潤濕機構，將紗線調節至一定濕度，取消了紗線浸潤潤濕工藝，有利于降低用水量，減少污水排放，并且在使紗線保持一定濕度后更有利于染色及固色，增加強力利于后面工序操作。

2，采用可控溫噴霧染色工藝，利用高頻空氣動力將染料、助劑、水混合霧化，均勻噴射至織物表面，能達到更小的浴比，用水量更少，染色效率更高，染色滲透均勻；同時可以控制霧化室的溫度及濕度，更有利于染色的效率及牢固程度，省去了傳統工藝中烘焙固色的工序，更節約能源。

3.采用本發明染色工藝及系統，染色過程簡單，染色滲透均勻，過程連續，操作簡單，產量高，用水量少及污水排放少，能耗低，損耗少，能夠大幅度提高經濟效益。

附圖說明

圖1為可控溫噴霧染色工藝系統裝置圖

具體實施方式

下面通過實施例進一步說明本發明：

實施例1