[發明專利]一種用于二層有機鞣制皮革生產的陰離子染料上染的方法

有效

• 申請號: 201410175414.8
• 申請日: 2014-04-29
• 公開（公告）號: CN103924460A
• 公開（公告）日: 2014-07-16
• 發明（設計）人: 周鑫樑;王力武;單志華;陳慧
• 申請（專利權）人: 湖南省懷其皮革集團制革有限公司
• 主分類號: D06P3/32
• 分類號: D06P3/32;D06P1/00;D06P1/48;D06P1/673
• 代理公司: 北京科億知識產權代理事務所(普通合伙) 11350
• 代理人: 湯東鳳

技術領域

本發明涉及皮革加工工藝，尤其涉及的是一種用于二層有機鞣制皮革生產的陰離子染料上染的方法。

背景技術

一般說來，對于鉻鞣鞣制的坯革進行陰離子染料染色是比較容易上染。近年來，醛鞣(甲醛、戊二醛、改性戊二醛、噁唑烷等)以及白色合成鞣劑鞣革在制造與皮膚接觸的皮革用品日益增加。這些絨面革不能采用鉻鞣或其他金屬鞣劑，但又需要染色增加花色品種提高檔次。這些二層皮革通常用于制造絨面革，手套革、兒童用革，其特征在于有大的表面積和較大的膠原纖維孔徑。通常皮革染色需要陰離子染料。因此，對于醛鞣(甲醛、戊二醛、改性戊二醛、噁唑烷等)以及白色合成鞣劑鞣制的坯革由于缺乏結合基團很難使陰離子染料上染，成為有色有機鞣皮革制造的一大難題。

淀粉、纖維素等天然植物多糖在氧化劑作用下能夠發生氧化反應，被氧化后在粒子表面產生了羧基、醛基、羥基的多基團的集合，不同的氧化劑及氧化條件將產生各種基團的比例不同，導致反應活性的差異。但是，氧化造成了這些天然物質顆粒表面的降解與溶解，結果形成了特殊的粒子表面缺陷，淀粉由光滑的顆粒表面變成氧化后坑洼的形態，纖維素從緊密的晶體結構氧化變成疏松絮狀的形態。這些化學活化與物理形態的變化給染料造成了良好地吸附及結合的條件。但是，這種較高的反應活性狀態在環境(氧氣、雜質等)作用以及自身的相互作用下，極易被“鈍化”而失活。因此，在短時間內進行染色處理，這種高活性表面能夠與其他物質獲得良好的結合。

陰離子偶氮染料分子中具有氨基、羥基、偶氮基、酰胺基等，可與多聚糖中醛基、羧基及羥基形成鍵合或由此被吸附。研究表明，多聚糖物質如淀粉、纖維素等通過氧化后對陰離子偶氮類染料(如：直接染料和酸性染料)有良好地親和力。其吸附特征是：在1h時達到最大吸附容量，但隨后吸附容量又有所降低，最終達到平衡；高于30℃后，隨著溫度提高促進染料吸附；染料濃度增大有利于吸附，濃度增大以后，吸附容量的增長趨勢減緩；pH對直接性和酸性兩種染料的吸附也有影響，最佳的pH在4～6之間，低于3及高于6吸附減少。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是針對現有技術的不足，提供了一種用于二層有機鞣制皮革生產的陰離子染料上染的方法。

本發明的技術方案如下：

一種用于二層有機鞣制皮革生產的陰離子染料上染的方法，其技術方案為：在轉鼓中投入需要染色的坯革或已裝有完成前工序的坯革，調整鼓內pH為4.0～5.0，液比為1.0～1.5，溫度為45～55℃，加入助劑1，轉動20～30min，再加入助劑2，轉動20～30min，排液；然后加液使液比為1.0～1.5，溫度為45～55℃，加入陰離子染料進行染色30min；完成染色后，進行后續工序。

所述的坯革是經過醛鞣(甲醛、戊二醛、改性戊二醛、噁唑烷等)及白色合成鞣劑鞣制，或主鞣后經過大量植物鞣劑、丙烯酸樹脂鞣劑復鞣，用陰離子染料上染不良的坯革。

所述助劑1是一種天然多聚糖物質的改性產品，其用量以固體成分計，其是粉狀的商品可溶性玉米淀粉、商品可溶性纖維素鈉鹽或商品可溶性殼聚糖鈉鹽；助劑1的加量為坯革重量的2％～4％。助劑1分散在溫度45～55℃，pH4.0～5.0的溶液中具有平均粒度≤0.5μm，如此粒度的粉體在機械作用下可以較好地滲透入坯革的粒面與肉面淺層。

所述的助劑2是過硼酸鈉、過硫酸鈉或Ce(VI)鹽的混合物中的一種；助劑2的有效成份量以質量計，其加量為含有效成份的重量是坯革重量的0.5％～1％。助劑2在溫度45～55℃，pH4.0～5.0的溶液中氧化助劑1，形成短時穩定的氧化產物，增加陰離子染料上染。

所述陰離子染料的加量是坯革重量的2％～4％。

所述的方法，經助劑2處理排去氧化后浴液，換入新浴，在10～20min內進行染色。

本發明工藝操作簡單，運行成本低。經過干燥后的皮，其濕熱穩定性良好，色調均勻濃艷，耐洗性好。表1為黃棕色二層戊二醛及白色合成鞣劑鞣制后坯革的陰離子染料染色效果。

表1黃棕色二層戊二醛及白色合成鞣劑鞣制后坯革的陰離子染料染色效果

具體實施方式

以下結合具體實施例，對本發明進行詳細說明。

以下所述原料的份數除特殊說明外，均為重量份數，所有材料用量按坯革重100％計。

實施例1戊二醛鞣制的豬皮二層棕色鞋里革染色

鞣制完成后進行擠水、輕摔10min，削勻至1.0mm厚，稱重，以此為100％。