[發明專利]高質值化資源再生光纜外護材料及其制備方法

無效

• 申請號: 201410166851.3
• 申請日: 2014-04-23
• 公開（公告）號: CN103951867A
• 公開（公告）日: 2014-07-30
• 發明（設計）人: 沈考權
• 申請（專利權）人: 江蘇興海線纜有限公司
• 主分類號: C08L23/06
• 分類號: C08L23/06;C08L23/08;C08K13/02;C08K3/04;B29C47/92
• 代理公司: 南京天華專利代理有限責任公司 32218
• 代理人: 徐冬濤;李曉峰

技術領域：

本發明涉及一種高質值化資源再生光纜外護材料及其制備方法。

技術背景：

近年來，隨著國家電網建設加快、特高壓工程相繼投入建設、極大的促進了電線電纜行業的發展。據統計，近15年來，線纜行業年均增長達15％以上，成為我國機械電子工業中僅次于汽車行業的第二大產業，生產能力超過美國，居世界首位。

2012年全球光纜市場繼續保存穩定的增長態勢，總需要量為2.51億芯公里，相比于2011年的光纖需求量2.29億芯公里，同比增長了10％，其中中國仍是全球最大的光纜需求國，2012年的光纖需求量為1.4億芯公里，同比于2011年增長了15％。

我國線纜企業大多集中在華東、華南地區，占全國總數的72.4％。江蘇線纜企業有792家，成產能力居全國第二位，而宜興企業約占了江蘇省的34.4％，是我國最大的線纜制造基地。2010年，宜興線纜年產值超過1000億，成為宜興市支柱產業之一。

目前，電線電纜絕緣體和包覆保護層所用原料主要為聚乙烯和交聯聚乙烯，其中交聯聚乙烯是將線性結構聚乙烯經過過氧化物、輻照、硅烷交聯形成網狀結構，具有不溶解不融熔的特性，與聚乙烯相比，其耐熱溫度提高20℃，可在90℃下長期使用；絕緣電阻高，耐化學性能好等優勢而廣泛用于線纜中。

由于線纜工藝的特殊性，在生產和制造過程中，約產生5％的廢棄量。此外，隨著我國城鄉電網改造和通信設施的大面積升級，，每年產生大量的廢棄電纜。其中電纜中的導體材料，如銅、鋁等金屬可通過簡單的方法回收利用，但產生大量的交聯聚乙烯由于不熔難以回收，造成環境污染，帶來了沉重的環境負擔。但廢棄交聯聚乙烯是極具回收利用價值的資源，回收利用1噸廢交聯聚乙烯相當于少用3-5噸石油，這對缺乏原生資源，原油大量依賴進口(2009年，我國原油進口量為2.04億噸，中國國家統計年鑒2010)的我國國民經濟無疑具有十分重要的意義。

目前，國內外處理廢棄交聯聚乙烯電纜料的方法主要有填埋、焚燒和回收利用等。填埋法：占地面積大，與城市建設征地矛盾突出，填埋費用高，多與其他城市固體垃圾一同填埋，填埋滲出的有機污染污染水源，影響地下生態環境。焚燒法：多余其他城市廢棄固體垃圾一起焚燒，生產有毒氣體，污染大氣，焚燒的無毒化處理設備投資大，成本高(建設一座大型焚燒廠需20多億元)。填埋和焚燒均浪費了廢棄交聯聚乙烯中有用的物資和能量。因此需要研發回收并重復利用廢棄交聯聚乙烯的新技術對于降低環境污染、節約資源具有顯著意義。

發明內容：

本發明的目的在于針對背景技術中存在的技術問題，提供一種高質值化資源再生光纜外護材料。

本發明的另一目的在于提供一種高質值化資源再生光纜外護材料的制備方法。

本發明的目的通過以下技術方案實現：

一種高質值化資源再生光纜外護材料，其在于按重量份計包含以下組份：

上述的高質值化資源再生光纜外護材料，其在于所述的廢棄交聯聚乙烯是將廢棄交聯聚乙烯常規粉碎得到粉碎為0.1～15mm的粗粉體；再將上述粗粉體，利用固相力化學反應器進行固相超細粉碎得到的粒徑為20μm～100μm的超細粉體。

上述的高質值化資源再生光纜外護材料，其在于所述的聚乙烯混合體為低密度、中密度、高密度聚乙烯的混合體。

上述的高質值化資源再生光纜外護材料，其在于所述的聚乙烯混合體中低密度、中密度、高密度聚乙烯的質量比為1:(0.1～1):(0.1～1)。

上述的高質值化資源再生光纜外護材料，其在于所述的抗氧劑為1010、1076、164、168、DLTP、TNP中的一種或幾種。

上述的高質值化資源再生光纜外護材料，其在于所述的其他助劑為抗紫外劑、防鼠劑和防蟻劑。

所述的高質值化資源再生光纜外護材料的制備方法包括以下步驟：(1)將廢棄交聯聚乙烯常規粉碎到粒徑為0.1～15mm的粗粉體；再將上述粗粉體，利用固相力化學反應器進行固相超細粉碎得到粒徑為20μm～100μm的超細粉體；(2)按比例將廢棄交聯聚乙烯的超細粉體、聚乙烯混合體、EVA、抗氧劑、炭黑、其他助劑加入密煉機進行密煉后，經單螺桿擠出機熱熔擠出，其擠出工藝為：螺桿轉速250～350r/min，機頭到加料口溫度為1區180～210℃，2區190～220℃，3區200～230℃，4區至6區210～220℃，7區180～210℃，加料口150～160℃。

本發明的有益效果：