[發明專利]一種鋼制管件生產工藝

有效

• 申請號: 201410163694.0
• 申請日: 2014-04-23
• 公開（公告）號: CN104001752A
• 公開（公告）日: 2014-08-27
• 發明（設計）人: 楊月潔;羅先兵
• 申請（專利權）人: 浙江固的管業有限公司
• 主分類號: B21C37/15
• 分類號: B21C37/15;B23P15/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

1.一種鋼制管件生產工藝，其特征在于，依次包括以下步驟：

1）、下料切角磨毛邊：操作人員領取管材并檢查其材質和表面質量，測量管材的內外徑、管材和板材的厚度，管材直徑8″（含）以下在鋸床上下料，10″（含）以上用等離子切割下料，用等離子切割下料時，先按樣板劃線，按線切割，切割鋼管時，管內應放套管或涂防飛濺液，以防飛濺粘在管內，切割鋼板時，鋼板表面涂防飛濺液；管材直徑8″（含）以下使用沖床切角，并使用砂輪機磨管外毛邊，用內孔機磨內毛邊，8″（含）以上使用鋸床或等離子切割切角，內毛邊和外毛邊都用角磨機加工；

2）、冷壓成型：

2.1）、彎頭冷成型：將模具裝入設備上，將推頭裝入頂桿上，并進行調整，使推頭的高度與模具中心高基本一致，將芯棒裝上設備，并調整芯棒，使其與模具的間隙均勻，調整推桿的行程，使推頭能推到合適的位置，保證成型后的管件達到工藝要求，調整好合模缸和推制缸的壓力，全部調整好后并空轉一次，將需要成型的管坯裝入模具，找正管坯斜口方位，開始成型，將鋼板放在下模上，調整好位置，開始壓制成型；

2.2）、三通冷成型：將模具、頂桿裝上三通機，注意有孔的頂桿裝入帶內注油的一端，進行模具位置的調整，使頂桿在模腔內運動正常，將下模與設備連接牢固，再調整上模，使其與下模合模適宜，將上模與設備連接牢固，裝入脫模桿，調試其上下運行正常，全部調整好后，空運轉一次，保證其正常工作，裝入管坯，先點動成型，后自動成型，鋼板壓制在四柱壓機上進行，鋼板放在下模上，調整好位置后，開始壓制成型；

2.3）、大小頭冷成型：將模具安放于四柱油壓機下，注意機床的最小閉合高度，必要時加輔助工作臺，模具應在上工作臺的中心部位，在上工作臺上安裝便于成型模翻轉的輔助吊繩，設備空運轉一次，查看各動作是否適宜，必要時做適當調整，裝入有保護層的管坯，進行成型；

2.4）、管帽冷成型：將成型模安放在四柱油壓機的下工作臺上，應在設備的中心部位，將成型內模安裝在設備上工作臺上，并連接牢固可靠，調整與下模的合適間隙，緊固下模與設備的連接，全部調整好后，空運轉一次，保證其正常工作，裝入圓板，壓制成型；

2.5）、翻邊冷成型：將成型模安放在四柱油壓機的下工作臺上，應在設備的中心部位，在上工作臺上安裝輔助吊繩，以便成型模的翻轉，小規格翻邊采用無焊接壓制成型，全部調整好后，空運轉一次，保證其正常工作，裝入管坯，壓制成型，管徑24″以上翻邊采用鋼板焊接：直管部分下料卷制成直管，大盤部分下料卷制成圓環，車配內孔，并配對，然后進行焊接成型；

3）、半倒作業：管徑8″以下（含）在倒角機上半倒，10″～24″在坡口機上半倒，26″以上板制管件的半倒通過劃線，用等離子切割法進行；

4）、熱處理：將需要熱處理的半成品放于筐內，1/2″、3/4″、

1″的管件不得超過熱處理筐體積的1/3，1?1/4″、1?1/2″、2″、2?1/2″的管件低于熱處理筐體積的2/3，不同材質的管件分類處理；對于不銹鋼材料，第一爐入爐前要空爐升溫到1000℃±25℃，保溫0.5小時，以后每爐入爐時溫度高于800℃；對于合金鋼和碳鋼材料，加熱溫度設定在890℃～940℃范圍內，保溫20分鐘；恒溫時間達到之后將放不銹鋼筐取出，放入冷卻水中，并在水中擺動2分鐘，至管件完全冷卻后取出，合金鋼和碳鋼筐取出，放置于干燥處，空冷；

5）、整形：裝設模具并調整各行程位置至正確的位置，必要時對半成品進行涂保護層，彎頭先擴口，然后扁壓，再模壓；三通先扁壓，再模壓；其它直接用成型模具和合適的內模進行整形；

6）、拋光：對產品內外進行拋光；

7）、拋丸噴砂：管徑6″以下（含）管配件在履帶式拋丸機內拋丸，8″以上（含）在吊鉤式拋丸機內拋丸，鋼丸采用0.5mm的合金鋼丸；噴砂作業是針對24″以上大管件而采用的表面處理方法，砂粒采用江砂；

8）、成品倒角：管徑小于10″使用倒角機進行倒角；對于管徑10″以上的管件采用坡口機倒角；

9）、表面處理：分為酸洗鈍化和涂漆作業；

9.1）、酸洗鈍化：將需酸洗的不銹鋼管件用氣泵把內、外表面吹凈，整齊地放入酸洗鈍化筐內，用行車將裝好管配件的酸洗筐浸泡在酸液(氫氟酸：硝酸：水=1：1：10)中10~20分鐘，之后用行車將酸洗鈍化筐吊出，用水洗凈管配件后，用高壓水槍沖凈表面和內腔的殘留酸液；

9.2）、涂漆作業：合金鋼和碳鋼材料管件用噴槍進行噴涂內外表面，控制漆面均勻；

10）、檢驗：在檢測外觀質量，幾何尺寸外，還依據客戶要求或相關標準進行無損檢測；

11）、成品標識：按客戶要求或公司內部規定執行，標識前對產品材料進行最終材質確認；

12）、包裝入庫：按客戶要求進行，做到防潮防銹，防碰撞防變形。