[發明專利]輪胎成型機自動卸胎裝置

在審

• 申請號: 201410112909.6
• 申請日: 2014-03-25
• 公開（公告）號: CN104943208A
• 公開（公告）日: 2015-09-30
• 發明（設計）人: 楊慧麗;張傳志;劉吉文;張明文
• 申請（專利權）人: 青島軟控機電工程有限公司;軟控股份有限公司
• 主分類號: B29D30/20
• 分類號: B29D30/20
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明屬于橡膠輪胎成型機械技術領域，具體涉及輪胎成型機卸胎裝置的結構改進。

背景技術

現有輪胎成型機普遍地采取二鼓或三鼓主機結構，如在三鼓成型機中是在胎體鼓上制備胎體組件、再將胎體組件輸送至成型鼓上完成胎胚的反包成型，制備后的胎胚由傳遞環從成型鼓上卸下，胎胚移出主機，整個胎胚制造過程完成。

目前，胎胚由傳遞環卸下并移出成型機主要有如下三種實現方式。

1、第一種實現方式：如圖1和圖2所示，胎胚3成型完成后，留在成型鼓2上，傳遞環1運動到胎胚3的中心處，傳遞環1的環體內圓周上布設有多個由動力機構驅動可沿傳遞環1的徑向伸縮的夾持爪4，夾持爪4伸出將胎胚3夾持住，多個夾持爪4運動到卸胎位置，松開夾持爪4，胎胚3落到最下部的夾持爪4上，操作人員上前單手取出胎胚3，將胎胚3放到胎胚車上，完成卸胎過程。

2、第二種實現方式：傳遞環及成型鼓的結構同圖1和圖2，胎胚3成型完成后，留在成型鼓2上；傳遞環1運動到胎胚3的中心處，多個夾持爪4伸出將胎胚3夾持上，運動到成型鼓鼓軸5的末端，松開夾持爪4，胎胚3落到成型鼓鼓軸5的末端上，操作人員上前單手取出胎胚3，將胎胚3放到胎胚車上，完成卸胎過程。

3、第三種實現方式：傳遞環7的結構如圖3和圖4所示，傳遞環7上安裝有由卸胎夾持爪1、多個卸胎夾持爪2、卸胎支撐架3、伺服電機4、轉軸5等構成的卸胎裝置；胎胚6成型完成后，傳遞環7帶動整套卸胎裝置移動到成型鼓的中心位置；卸胎夾持爪1和卸胎夾持爪2伸出，夾住胎胚6，傳遞環7運動將胎胚6從成型鼓上移動到卸胎位置，卸胎夾持爪1松開，伺服電機4帶動卸胎支撐架3和卸胎夾持爪2繞轉軸5轉動，卸胎支撐架3轉動時卸胎夾持爪2松開，胎胚6從卸胎夾持爪2被甩出，完成卸胎過程。

前兩種實現方式存在以下缺點和不足之處：

1、胎胚卸下后落在夾持爪上或者成型鼓鼓軸上，需要操作人員上前取下胎胚，成型機產量較大，一個班產量大約為400條胎，每條胎大約重15kg，操作人員單手一個班需要搬運6000kg，勞動強度非常大；

2、操作人員必須將胎胚從傳遞環或成型鼓鼓軸上取下后，設備才能進行下一步動作，若不及時取走胎胚，會影響下一步的動作，且操作人員必須完全離開至安全區域，設備才會動作，影響成型機生產效率；

3、卸胎時操作人員處在比較危險的工況環境下，加之其高強度的勞動和疲勞，很容易發生安全事故。

雖然第三種實現方式能夠將胎胚甩出傳遞環，解決了前兩種實現方式所存在的不足，但是其結構復雜，且控制程序復雜、成本高、占用空間大。

基于此，亟待設計一種輪胎成型機自動卸胎裝置，能夠將胎胚從成型機上卸至成型機的外部，操作人員不必參與卸胎過程，勞動強度和安全隱患大大降低，且提高了成型機的生產效率，同時，結構和控制程序簡單，成本低，占地面積小。

發明內容

本發明提供一種輪胎成型機自動卸胎裝置，可以解決現有技術存在的上述技術問題。

為達到解決上述技術問題的目的，本發明采用以下技術方案予以實現：?一種輪胎成型機自動卸胎裝置，包括可水平移動的支撐架，所述支撐架的同一豎向側面上部和下部均安裝有自動卸胎機構，所述豎向側面底部設有傾斜托板，所述自動卸胎機構包括安裝支撐部件、動力機構和用于夾持胎胚的夾持爪，所述安裝支撐部件一端固連于所述支撐架，另一端連接所述動力機構，所述動力機構的輸出軸連接所述夾持爪驅動其沿胎胚徑向伸縮運動，兩所述夾持爪相對設置，所述傾斜托板的位置較高的一端位于下部的自動卸胎機構中夾持爪的下方。

在本發明的技術方案中，還包括如下附加技術特征：兩所述夾持爪傾斜相對設置或水平相對設置。

兩所述夾持爪豎直相對設置，所述自動卸胎機構還包括有用于所述夾持爪松開后將胎胚推離所述夾持爪的胎胚推動部件，所述胎胚推動部件固定在所述支撐架上。

所述胎胚推動部件為氣缸、絲杠、油缸或齒輪齒條機構。

所述安裝支撐部件為支撐板，所述動力機構為氣缸、電動絲杠或齒輪齒條機構。

所述安裝支撐部件為氣缸，其活塞桿固連所述動力機構，所述動力機構為氣缸、電動絲杠或齒輪齒條機構。

上部的自動卸胎機構的安裝支撐部件為由轉軸安裝在所述豎向側面上的弧形擺臂，所述弧形擺臂一端連接驅動氣缸的活塞桿，另一端連接上部自動卸胎機構的動力機構，所述驅動氣缸固定安裝在所述支撐架的所述豎向側面上。

所述支撐架為傳遞環。

所述夾持爪的夾持面為圓弧面或V形面。