[發明專利]一種鎂合金厚板連續生產設備及工藝

有效

• 申請號: 201410112376.1
• 申請日: 2014-03-24
• 公開（公告）號: CN103878332A
• 公開（公告）日: 2014-06-25
• 發明（設計）人: 雷華;楊拉道;劉趙衛
• 申請（專利權）人: 中國重型機械研究院股份公司
• 主分類號: B22D11/14
• 分類號: B22D11/14;B22D11/18;B22D11/12;B22D11/055;B22D11/111;B22D11/11
• 代理公司: 西安智大知識產權代理事務所 61215
• 代理人: 賀建斌

技術領域

本發明涉及冶金行業鎂合金厚板連續鑄造領域，具體涉及一種鎂合金厚板連續生產設備及工藝。

背景技術

目前國內外采用半連續或模鑄的方法鑄造鎂合金板坯,半連鑄技術相對模鑄而言,盡管效率有所提高,但半連鑄不能連續生產,是借鑒鋁合金半連鑄技術而衍生的技術,是將鎂合金熔液注入封閉的鑄錠模中,鑄錠模高度一般在110～250mm間,鎂合金熔液在鑄錠模內凝固形成比較厚的坯殼后,依靠鑄錠模下方封堵的引錠托盤托著鎂合金鑄坯緩慢下移,下移速度一般在0.15m/min以下,在下移到一定長度后,停止向鑄模內注入熔液,并移開鑄模,待已成形的鑄坯冷卻到設定溫度后,托盤將鑄坯緩慢升到上方,利用行車吊走鑄坯。因鑄造過程是間斷進行，所以叫半連鑄技術。在半連鑄過程中，因鎂金屬性質活潑，對空氣中含有的氧、水蒸氣等氣體隔離要求比較高，在鑄模的往復移動過程中就帶來許多生產危險性。鑄模高度小，鎂合金熔液在鑄模內冷卻速度受到限制，制約著鑄造速度的提高，進而影響鎂合金鑄坯效率的提高。

采取什么樣的工藝方法，提升鎂合金厚板坯的生產效率，是業內人士研究的主要方向之一。

發明內容

為了克服上述現有技術的缺點，本發明的目的是提供一種鎂合金厚板連續生產設備及工藝，能夠形成大于50mm厚的板材，提升鎂合金厚板坯的生產效率。

為了達到上述目的，本發明采取的技術方案為：

一種鎂合金厚板連續生產設備，包括中間緩沖包3，中間緩沖包3上方連接有鎂合金精煉熔液補給管道1和第一氬氣輸送管道2，中間緩沖包3的側下方連接有清渣管道4，清渣管道4和清渣容箱5連接，中間緩沖包3的下方連接有澆鑄管道7，

結晶器凝固段11上方的結晶器恒溫控段10頂部設有結晶器蓋9，結晶器蓋9連接有第二氬氣輸送管道6和防護熔劑輸送管道8，澆鑄管道7出口穿過結晶器蓋9伸入到結晶器恒溫控段10內腔，結晶器凝固段11下方的板帶表面防腐保護段12和密排導向輥13連接，密排導向輥13的下方設有鑄坯14的板坯切斷分離裝置15和鑄坯移送機構16，鑄坯移送機構16和鑄坯出坯移送裝置20連接，鑄坯出坯的下線口處設有鑄坯起吊裝置21，

鑄坯移送機構16下部設有切削收集裝置17，切削收集裝置17連接在切削集送裝置18上，通過切削集送裝置18將切削收集裝置17送到切削集送位19處。

一種鎂合金厚板連續生產工藝，包括以下步驟：

第一步：引錠桿頭部通過密排導向輥13送到結晶器凝固段11內設定位置封堵結晶器凝固段11的下口，使結晶器恒溫控段10、結晶器凝固段11的內腔和引錠桿頭部形成一個下部封閉的熔液“盛放杯”；

第二步：第一氬氣輸送管道2將氬氣通入鎂合金熔液中間緩沖包3，清除空包內的空氣，降低氧、氮與鎂反應的氣體后，將空的中間緩沖包3加熱到鎂合金熔液存留溫度，將精煉階段獲得的鎂合金熔液經鎂合金精煉熔液補給管道1輸送到中間緩沖包3；

第三步：結晶器蓋9與結晶器恒溫控制段10緊密結合，防止上面空氣的進入，結晶器恒溫控制段10啟動恒溫控裝置加熱，使此段內壁到達鎂合金熔液澆鑄控制溫度，第二氬氣輸送管道6通入氬氣，排除存留的空氣；

第四步：澆鑄管道7將中間緩沖包3中的鎂合金熔液輸送到結晶器恒溫控制段10和結晶器凝固段11內腔，通過結晶器恒溫控制段10上部的液面控制系統將液面控制到一個穩定的位置，防護熔劑輸送管道8向結晶器液面上方均勻噴灑防護熔劑，增加鑄坯與結晶器內壁的潤滑效果；

第五步：結晶器凝固段11通水冷卻，使存留在本段的鎂合金熔液與其內壁接觸部分冷卻凝固形成具有一定抗拉強度的坯殼，打開板坯表面防腐保護段12的防護氣體進行板坯表面防腐，鎂合金熔液與引錠頭部接觸部分凝結在一起，為引錠下拉鎂合金凝固板坯提供條件；

第六步：啟動密排導向輥13拖動引錠桿下拉鑄坯14，同時打開密排輥內部的鑄坯冷卻系統加強鑄坯冷卻，當鑄坯到引錠與板坯分離位置時，板坯切斷分離裝置15將引錠與板坯切割分離，收走引錠，修理后待下次開澆使用；

第七步：全凝固的鑄坯14繼續下拉，經過板帶切斷分離裝置15位置時，按照下續板坯定尺切割，鑄坯移送機構16將鑄坯移送到鑄坯14出坯位置，鑄坯出坯移送裝置20將鑄坯14提升到下線口，鑄坯起吊裝置21將鑄坯14起吊下線，切割削通過切削收集裝置17到切削集送裝置18，在收集快滿時移送到切削集送位19進行下線排放清理后返回原位；

第八步：往復第二至第七步連續生產；