[發明專利]一種利用鎳鉬礦制備鉬酸鈉的方法

有效

• 申請號: 201410107891.0
• 申請日: 2014-03-21
• 公開（公告）號: CN103952534A
• 公開（公告）日: 2014-07-30
• 發明（設計）人: 陳庭章;周訓平;謝興道;肖忠杰;張林敏;李吉旭
• 申請（專利權）人: 貴州華桂鉬鎳股份有限公司
• 主分類號: C22B1/02
• 分類號: C22B1/02;C22B3/04;C22B3/44;C22B34/34
• 代理公司: 云南派特律師事務所 53110
• 代理人: 張璽

技術領域

本發明屬于有色冶金的技術領域，具體涉及一種利用鎳鉬礦制備鉬酸鈉的方法。

背景技術

現有的鉬酸鈉生產工藝技術均采用濕法工藝生產，主要以廢鉬酸銨渣、工業三氧化鉬、非標準三氧化鉬、廢鉬料和廢鉬催化劑來制取，國外主要采用純三氧化鉬或工業三氧化鉬鹽酸分解法來制備。

1、廢鉬酸銨渣即工業三氧化鉬的氨浸出渣，其含鉬低，經加堿鈉化焙燒，將鉬轉化成水可溶鉬酸鈉，經水溶得鉬酸鈉溶液，再濃縮結晶、過濾，烘干得鉬酸鈉產品，其質量較差、價格亦低。

2、用氫氧化鈉溶液溶解工業三氧化鉬或非標準三氧化鉬得鉬酸鈉溶液，經濃縮結晶生產鉬酸鈉產品，其質量優于1法生產的鉬酸鈉。

3、鉬酸銨生產中酸沉母液經二次酸沉產出的鉬酸，經氫氧化鈉溶解、濃縮、結晶也可產出鉬酸鈉產品，其質量優于前二種鉬酸鈉。

4、廢鉬粉等鉬廢料經升華法得三氧化鉬，再用氫氧化鈉溶液溶解、凈化，經濃縮結晶，脫水烘干得鉬酸鈉產品。

上述制備鉬酸鈉的方法中，均存在著污染環境、加工成本高等缺點。

國內外均未見用鎳鉬礦生產鉬酸鈉的工藝技術。

發明內容

本發明的目的是提供了一種利用鎳鉬礦制備鉬酸鈉的方法，加工成本低，不會污染環境，所得鉬酸鈉質量優良。

本發明所采取的技術方案是一種利用鎳鉬礦制備鉬酸鈉的方法，該方法包括以下步驟：

a、將鎳鉬礦粉碎后，氧化焙燒分解脫硫，得焙砂；特別優選的，鎳鉬礦粉碎的粒度為200目。

b、將所述焙砂與鈉化劑混勻后，進行鈉化焙燒，得鈉化物料，然后加水浸泡所述鈉化物料，過濾，分別得到鉬酸鈉溶液和不溶于水的鎳渣；其中，焙砂與鈉化劑混合時，鈉化劑的加入量是焙砂重量的20%～60%。

c、將所述鉬酸鈉溶液加除雜劑凈化除雜后，加入酸，過濾，分別得到鉬酸沉淀物和濾液；其中，加入除雜劑凈化除雜時，除雜劑的加入量按每立方米的鉬酸鈉溶液加入5～15kg來進行的；加入酸的量按每得到1份所述鉬酸沉淀物的重量加入0.5～2份重量的酸來進行的。

d、所述鉬酸沉淀物用氫氧化鈉溶液溶解，過濾，得純鉬酸鈉溶液；

e、將所述純鉬酸鈉溶液進行濃縮，至濃縮液的比重為1.4～1.6g/cm³，結晶，過濾干燥，即得。

優選的，所述步驟a中氧化焙燒的溫度為550℃～850℃，氧化焙燒的時間為1～7小時。特別優選的，氧化焙燒的溫度為600℃、650℃、700℃、750℃和800℃；氧化焙燒的時間為2小時、3小時、4小時、5小時和6小時。

優選的，所述步驟b中鈉化劑選自碳酸鈉或碳酸氫鈉中的一種或它們的混合物。特別優選的，鈉化劑采用碳酸鈉與碳酸氫鈉的混合物時，按重量比，碳酸鈉：碳酸氫鈉為35:10。

優選的，所述步驟b中鈉化焙燒的溫度為550℃～750℃，鈉化焙燒的時間為2～7小時，鈉化焙燒采用回轉窯或反射爐來進行。特別優選的，鈉化焙燒的溫度為600℃、650℃和700℃；鈉化焙燒的時間為3小時、4小時、5小時和6小時。

優選的，所述步驟b中水與鈉化物料的重量比為2.5～3:1，浸泡的溫度為20℃～60℃，浸泡的時間為2～4小時。特別優選的，浸泡的溫度為25℃、30℃、35℃、40℃、45℃、50℃和55℃；浸泡的時間為3小時。

優選的，所述步驟c中除雜劑選自氯化鎂或氯化鎂與氯化銨的混合物中的一種。特別優選的，除雜劑選自氯化鎂與氯化銨的混合物時，按重量比，氯化鎂：氯化銨為5～9:2～6。特別優選的，除雜劑選自氯化鎂與氯化銨的混合物時，按重量比，氯化鎂：氯化銨為2:1。

優選的，所述步驟c中酸選自鹽酸、硝酸中的一種。

優選的，所述步驟d中鉬酸沉淀物與氫氧化鈉溶液的重量比為1.5:2。

優選的，所述步驟e中濃縮的溫度為90℃～100℃，干燥的溫度為80℃～85℃，干燥時間≥3小時。特別優選的，濃縮的溫度為95℃，干燥的時間為4小時、5小時、6小時和7小時。

本發明還提供一種所述制備鉬酸鈉的方法在利用鎳鉬礦制備鉬酸鈉中的應用。

本發明的有益效果在于：（1）利用本發明方法制備得到的鉬酸鈉，符合《HG3-1087-77》鉬酸鈉一級產品標準，可獲得符合《GB/T534-2002》工業硫酸標準的98%或93%的工業硫酸產品。（2）本發明制備方法，無污染產生，生產成本低。（3）能使鎳鉬礦中的鉬與鎳有效分離，且鎳和鉬的回收率高。（4）與現有制備鉬酸鈉的技術相比，具有更好的經濟效益和社會效益。