[發明專利]采用多段爐制造脫硫脫硝活性焦生產工藝及生產設備

有效

• 申請號: 201410071596.4
• 申請日: 2014-02-28
• 公開（公告）號: CN103818902A
• 公開（公告）日: 2014-05-28
• 發明（設計）人: 吉建斌;康德朗
• 申請（專利權）人: 尚鼎爐業科技（揚州）有限公司
• 主分類號: C01B31/10
• 分類號: C01B31/10
• 代理公司: 北京聯瑞聯豐知識產權代理事務所(普通合伙) 11411
• 代理人: 曾少麗

技術領域

本發明涉及環保技術領域，具體涉及采用多段爐制造脫硫脫硝活性焦生產工藝及生產設備。

背景技術

工業煙氣脫硫脫硝專用型活性焦產品系采用煙煤或無煙煤為主要原料，添加輔助性、調質用的其它煤種，和/或固態或液態粘結劑，經過充分混合之后，采用壓丸成型或擠條成型設備制成粒度均勻、外觀整齊的顆粒狀型料，再經歷高溫（600℃以上）炭化、水蒸氣淺度活化、后氧化等工序，制成符合既定技術質量要求的整齊顆粒產品活性焦。

這種活性焦顆粒產品可用于燃煤電廠煙氣、玻璃熔窯煙氣、煉鋼廠煉爐煙氣等工業煙氣污染物治理系統，采用專用的干法脫硫脫硝移動床反應器對煙氣中的硫氧化物和氮氧化物進行連續脫除，當煙氣中含有汞和其它重金屬成分、以及二惡英和呋喃類有機劇毒性污染物時，該裝置系統也能夠使其一并脫除。

采用三臺回轉窯裝置完成脫硫脫硝活性焦的熱加工步驟，具有以下固有缺陷：

（1）由于炭化工序要求在較高的溫度條件下進行，如果直接將擠條成型后的型料加入炭化轉窯進行加工時，極易發生型料顆粒受熱后“粘連”、“變形”，造成炭化半成品顆粒外觀不整齊，在應用過程中引起吸附床層的阻力分布問題。通常的做法是，要么采取長度超過30米的加長型內熱式炭化轉窯進行炭化，使爐膛內的溫度分布區“擴展”，型料緩慢地、控制升溫速度在5至10℃/分鐘范圍內進行炭化加工；要么采用兩套炭化裝置分別在中低溫區（200至500℃）和中高溫區（550至700℃）分段進行炭化加工；在實際生產過程中，還有先采取網帶式連續干燥機于100至300℃溫度條件下對型料進行“烤硬”處理，然后再進入單設式炭化轉窯進行中高溫炭化處理的技術方法，但對產品外觀的改進未產生顯著的效果。

（2）采用三套轉窯裝置分別進行炭化、活化和氧化加工，由于尾氣組分差異較大，須使用三套（至少兩套）后燃燒裝置來分別處理轉窯排出的尾氣，設備系統的總占地面積很大。

（3）炭化和活化加工用的轉窯裝置由于操作溫度高，須采用內熱式轉窯型式，但內熱式轉窯必須內襯耐火材料。迄今為止，尚無能夠穩定運行兩年以上、內襯耐火材料層不發生脫落的內熱式轉窯在脫硫脫硝活性焦制造業使用的先例。因此采取轉窯生產脫硫脫硝活性焦的設備維修維護成本很高。而且內襯層耐火材料的碎裂和脫落一般呈無規律狀態，會造成生產計劃的紊亂（無法按照既定生產計劃安排生產任務），這是目前采用習用轉窯生產工藝的脫硫脫硝活性焦生產線的最大困擾之一。

發明內容

本發明的目的是解決了回轉窯裝置生產脫硫脫硝活性焦所存在的問題，公開了一種采用多段爐制造脫硫脫硝活性焦生產工藝及生產設備。

本發明所采用的技術方案是：

采用多段爐制造脫硫脫硝活性焦生產工藝，包括如下步驟：

a、造粒，將原煤、輔煤及粘合劑送入輥壓造粒裝置連續輥壓造粒；

b、烤硬，將輥壓成型的顆粒送入網帶式干燥機烤硬處理，干燥過程中產生的尾氣輸送到半干法脫硫裝置；

c、炭化、活化、氧化，將經過網帶式干燥機烤硬處理過的顆粒放入多段爐內進行炭化、活化、氧化處理，在炭化、活化、氧化過程中產生的尾氣送入后燃燒室以產生高溫煙氣用來制造高壓蒸汽；

d、冷卻，將經過多段爐炭化、活化、氧化處理的顆粒快速送入固液強制式強制冷卻機冷卻，將經過固液強制式冷卻機冷卻過的顆粒送出，制得脫硫脫硝活化炭；

e、篩選、包裝，經過篩選、包裝，制得脫硫脫硝活性焦。

作為優選的，所述炭化的操作溫度為550°-700°。

作為優選的，所述活化的操作溫度為800°-950°。

作為優選的，所述炭化的操作溫度為250°-450°。

一種實現上述采用多段爐制造脫硫脫硝活性焦生產工藝的脫硫脫硝活性焦生產設備，包括輥壓造粒裝置、干燥裝置、多段爐、冷卻裝置、后燃燒室、余熱回收蒸汽鍋爐和袋濾機，

所述輥壓造粒裝置與所述干燥裝置相連通；

所述多段爐分別與所述干燥裝置、冷卻裝置和后燃燒室相連通；

所述后燃燒室與所述余熱回收蒸汽鍋爐相連通；

所述余熱回收蒸汽鍋爐與所述袋濾機相連通。

作為優選的，所述干燥裝置為網帶式干燥機。

本發明的有益效果是，

1、可充分發揮多段爐裝置各層爐膛工藝操作溫度可精確控制（可控制到±5℃范圍）、固體物料的升溫速率可較好調控等固有優勢，徹底消除產品外觀缺陷問題；