[發(fā)明專利]一種超大型集裝箱船縱向強(qiáng)力部材的焊接方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201410051213.7
• 申請(qǐng)日: 2014-02-14
• 公開（公告）號(hào): CN103769782A
• 公開（公告）日: 2014-05-07
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 楊尚劍;潘志遠(yuǎn);文元均
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 南通中遠(yuǎn)川崎船舶工程有限公司
• 主分類號(hào): B23K37/00
• 分類號(hào): B23K37/00
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• 代理人: 暫無(wú)信息

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種船舶焊接方法，尤其涉及一種超大型集裝箱船縱向強(qiáng)力部材間的焊接方法。

背景技術(shù)

船舶作為一個(gè)在海上航行的彈性梁，在海浪中行駛時(shí)，海浪波峰波谷的交替容易對(duì)船體縱向結(jié)構(gòu)造成變形影響，對(duì)于一般船舶，在通常的裝載情況下為中拱狀態(tài)，在頂風(fēng)頂浪航行時(shí)，如果海上波浪的波峰或波谷正處在船中，由于由于重力和浮力的縱向分布不均衡，會(huì)使船舶產(chǎn)生教大的中拱或中垂變形，產(chǎn)生較大的總縱彎曲，船舶抵抗總縱彎曲的縱向部材就叫縱向強(qiáng)力部材，這主要包括上甲板，外板，縱艙壁，內(nèi)底板及其上的縱向龍筋等，而集裝箱船舶的上甲板由于存在大的貨艙開口不連續(xù)，使其總縱強(qiáng)度可能不滿足，為了增強(qiáng)總縱強(qiáng)度最主要的辦法就是采用高強(qiáng)度鋼，同時(shí)增加上甲板，縱向艙口圍壁板，縱艙壁板等縱向強(qiáng)力部材的厚度，以此來(lái)提高船舶中和軸，增加上翼剖面模數(shù)。

現(xiàn)在大型集裝箱船體中部的上甲板，縱艙壁，縱向連續(xù)艙口圍都采用厚度大于?60mm?的極厚高強(qiáng)鋼板，且相互之間采用角焊接方式，然而現(xiàn)在各船級(jí)社的規(guī)范中對(duì)角焊接的焊腳和焊吼都具有明確要求，故而極厚高強(qiáng)鋼板焊接為了滿足規(guī)范要求，就需要大量的焊劑，且焊接量很大，所以如何降低船舶縱向強(qiáng)力結(jié)構(gòu)的焊接量，提高生產(chǎn)效率，且依然符合相關(guān)規(guī)范要求是一個(gè)給予解決的問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種超大型集裝箱船縱向強(qiáng)力部材的焊接方法，適用于大型集裝箱船舶縱向強(qiáng)力結(jié)構(gòu)中，上甲板與外板的舷頂列板，上甲板與縱艙壁，上甲板與縱向連續(xù)艙口圍之間的焊接。?

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出如下技術(shù)方案：?

一種超大型集裝箱船縱向強(qiáng)力部材的焊接方法，所述縱向部材包括對(duì)接板及連接板，?具體包括如下步驟：

a．將對(duì)接板焊接端的一側(cè)進(jìn)行削斜處理，且削斜面與對(duì)接板側(cè)面成15°夾角，削斜后的對(duì)接板底部厚度值與對(duì)接板原始厚度值符合公式t1=0.7t，其中t1為削斜后對(duì)接板底部厚度，t為對(duì)接板原始厚度?；

b．將上述步驟a中的對(duì)接板焊接端垂直固定在所述連接板焊接面上，并通過(guò)深熔焊的方式將對(duì)接板與母材焊接固定，且確保焊接后焊喉厚度為對(duì)接板原始厚度的0.4倍。

所述對(duì)接板為厚度大于60mm的加厚型高強(qiáng)鋼板。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明揭示的超大型集裝箱船縱向強(qiáng)力部材的焊接方法，通過(guò)對(duì)極厚對(duì)接板的焊接端進(jìn)行一定削斜處理，再進(jìn)行深熔焊接，在不影響規(guī)范對(duì)船體總縱強(qiáng)度，扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度及局部強(qiáng)度的要求下，極大的減少了焊劑使用量，以及降低了焊接工時(shí)，提高了生產(chǎn)效率。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的焊接示意圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整的描述。

本發(fā)明所揭示的超大型集裝箱船縱向強(qiáng)力部材的焊接方法，主要適用在大型集裝箱船舶腫部0.6船長(zhǎng)范圍內(nèi)縱向強(qiáng)力部材中上甲板與外板的舷頂列板，上甲板與縱艙壁，上甲板與縱向連續(xù)艙口圍之間的焊接，其中縱向艙口圍及縱艙壁分別焊接與上甲板的上端面及下端面，所述上甲板側(cè)端面焊接在外板的舷頂列板上，下面進(jìn)行具體描述焊接過(guò)程：

1）將縱艙壁上端與上甲板下端面焊接，此時(shí)縱艙壁為對(duì)接板，上甲板為連接板，將縱艙壁焊接端的一側(cè)進(jìn)行15°削斜，同時(shí)確保削斜后的縱艙壁焊接端部厚度為原始厚度的0.7倍，再將縱艙壁焊接端固定在上甲板下端面的焊接位置，通過(guò)深熔焊的方式進(jìn)行角焊接；

2）將縱向艙口圍下端與上甲板上端面焊接，此時(shí)縱向艙口圍為對(duì)接板，上甲板為連接板，將縱向艙口圍焊接端的一側(cè)進(jìn)行15°削斜，同時(shí)確保削斜后的縱向艙口圍焊接端部厚度為原始厚度的0.7倍，再將縱向艙口圍焊接端固定在上甲板下端面的焊接位置，通過(guò)深熔焊的方式進(jìn)行角焊接；

3）將上甲板側(cè)端面與舷頂列板進(jìn)行焊接，此時(shí)上甲板為對(duì)接板，舷頂列板為連接板，將上甲板焊接端的一側(cè)進(jìn)行15°削斜，同時(shí)確保削斜后的上甲板焊接端部厚度為原始厚度的0.7倍，再將上甲板焊接端固定在舷頂列板上焊接位置，通過(guò)深熔焊的方式進(jìn)行角焊接。

下面以縱向艙口圍與上甲板的焊接為例，將本焊接方法與傳統(tǒng)焊接進(jìn)行具體比較：

如圖1所示，選定縱向艙口圍1的長(zhǎng)度L=500m，寬度D=70mm，從而角焊接焊喉厚度H為28mm

方式一：對(duì)縱向艙口圍1下端的一側(cè)進(jìn)行削斜處理，再焊接只上甲板2上，其中削斜角度A=15°，下端寬度D1=49mm，最終耗費(fèi)焊材3t，耗時(shí)840h。

方式一：直接將縱向艙口圍1下端以普通深熔焊焊接在上甲板2上表面上，最終耗費(fèi)耗材4.5t，耗時(shí)1260h。