[發明專利]雙聯工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法及半鋼煉鋼方法

有效

• 申請號: 201410046091.2
• 申請日: 2014-02-10
• 公開（公告）號: CN103805736A
• 公開（公告）日: 2014-05-21
• 發明（設計）人: 李彥軍;翁玉娟;喬國平;韓春良;賀保堂;王瑞軍
• 申請（專利權）人: 河北鋼鐵股份有限公司承德分公司
• 主分類號: C21C5/36
• 分類號: C21C5/36;C21C5/28
• 代理公司: 石家莊冀科專利商標事務所有限公司 13108
• 代理人: 劉偉

技術領域

本發明屬于冶金技術領域，尤其是一種雙聯工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法及半鋼煉鋼方法。

背景技術

對以釩鈦磁鐵礦為原料的鋼鐵企業，煉鋼用鐵水中含有一定量的釩、鈦等微量元素（簡稱含釩鐵水），為提取含釩鐵水中的釩元素，采用雙聯工藝，即含釩鐵水經提釩后采用半鋼煉鋼；由于提釩過程中鐵水中Si、Mn等元素大部分氧化進入釩渣中，半鋼中Si、Mn等元素含量為痕跡，煉鋼爐渣組分單一；因此，在半鋼煉鋼時存在成渣速度慢的問題。一直以來，螢石作為一種最常見的化渣劑，在雙聯工藝下半鋼煉鋼時，加入量一般為3～5kg/t鋼，螢石能夠顯著降低CaO、2CaO·SiO₂的熔點和爐渣的黏度，達到迅速化渣的目的；但存有持續時間短、易返干，大量使用會增加噴濺，加劇對爐襯的侵蝕等問題。同時，由于螢石的主要成分為CaF₂，生產過程不利于環保，因此鋼企已基本淘汰。

而在現有技術中，已有文獻報道了在煉鋼轉爐內加入各種復合造渣材料來做造渣及化渣劑，該類造渣材料隨渣料加入煉鋼轉爐內能縮短初期渣形成的時間，保證煉鋼的順利進行。然而，復合造渣材料隨渣料加入轉爐內，易造成爐內鋼水溫度頻繁波動，進而影響終點控制的缺陷。因此，為了有效解決半鋼煉鋼存在的問題，改善化渣條件，是提高半鋼煉鋼技術的重要內容。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種避免造鋼水溫度頻繁波動、節能環保的雙聯工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的方法；本發明還提供了一種雙聯工藝中利用尾渣輔助煉鋼造渣的半鋼煉鋼方法。

為解決上述技術問題，本發明所采取的技術方案是：所述煉鋼尾渣與含Si造渣材料混合均勻得到混合渣料；所述混合渣料在出半鋼時，隨半鋼流加入到鋼包內，同時底吹攪拌以對鋼包內的混合渣料進行預溶；出半鋼結束后，兌入煉鋼轉爐內進行半鋼煉鋼。

本發明所述煉鋼尾渣為煉鋼產生的爐下渣和/或大包產生的澆余回收物；所述煉鋼尾渣占混合渣料重量的50～70%。所述爐下渣中CaO含量為30～45wt%，SiO₂含量為9～13wt%；所述澆余回收物中CaO含量為35～47wt%，SiO₂含量為15～23wt%；當爐下渣與澆余回收物同時使用時，爐下渣與包渣的重量比為2:1。優選爐下渣中CaO含量為32～35wt%，SiO₂含量為10～12wt%；優選澆余回收物中CaO含量為40～44wt%，SiO₂含量為18～20wt%。

本發明所述含Si造渣材料為鐵礬土和/或石英砂。所述鐵礬土和石英砂同時使用時，鐵礬土與石英砂的重量比為2:1；所述鐵礬土理化指標為：Al₂O₃≥40wt%，TFe?5～15wt%，SiO₂≥40wt%；所述石英砂理化指標為：SiO₂?90～95%。

本發明所述混合渣料的粒度為5～30mm。

本發明所述混合渣料的加入量為9～12kg/t。

本發明半鋼煉鋼方法，采用上述的造渣方法：將半鋼兌入轉爐后，降下氧槍進行吹煉；吹煉過程加入料活性石灰、輕燒白云石及鎂球。

本發明半鋼煉鋼方法所述活性石灰和輕燒白云石均分兩批次加入；第一批在開吹0～3分鐘加完，加入量分別為活性石灰總量和輕燒白云石總量的1/4～1/2，槍位控制在1.5～1.9m，供氧壓力為0.75～0.85Map；第二批在開吹5～8分鐘加完，加入量為剩余的活性石灰和輕燒白云石，槍位控制在1.3～1.6m，供氧壓力為0.85～0.90Map。

采用上述技術方案所產生的有益效果在于：本發明針對煉鋼造渣料加入煉鋼轉爐內存在爐溫波動的問題進行了大膽創新改進，提供了一種雙聯工藝下利用煉鋼尾渣輔助煉鋼造渣及在該造渣方法下進行半鋼進行的方法。首先利用提釩在出鋼過程中，向包內加入煉鋼尾渣及其它造渣料輔助半鋼煉鋼進行造渣；利用提釩出鋼鋼流及吹氬攪拌作用進行熔化，經預成渣后的半鋼兌入煉鋼轉爐內，降下氧槍進行吹煉，吹煉時合理控制槍位及供氧壓力進行吹煉，煉鋼過程只加入用活性石灰、輕燒白云石及鎂球，不再加入用于化渣的化渣材料，能夠保證煉鋼爐渣堿度為3～4，MgO含量為8～11%。