[實用新型]動車組冷卻系統固定板吊裝體系

有效

• 申請號: 201320860000.X
• 申請日: 2013-12-23
• 公開（公告）號: CN203713873U
• 公開（公告）日: 2014-07-16
• 發明（設計）人: 陳朝春;李永富;包建輝
• 申請（專利權）人: 中國北車集團大連機車研究所有限公司
• 主分類號: B61C17/00
• 分類號: B61C17/00
• 代理公司: 大連東方專利代理有限責任公司 21212
• 代理人: 曲永祚;李洪福

技術領域

本實用新型涉及動車組冷卻系統固定板吊裝體系。?

背景技術

隨著鐵路提速和動車時代的到來，特別是城際動車組的發展，動車組具有更好的提速性能和制動性能是一個趨勢。?

與本實用新型相關的現有技術一?

現有技術一的技術方案?

現有冷卻系統的安裝，一般通過在冷卻系統上布置橫梁，而后使用橫梁固定在車底。?

現有技術一的缺點?

通過橫梁吊裝連接的缺點有以下幾點：?

1）橫梁本身意味著冷卻系統的重量大幅提高，以及成本的大幅提高；?

2）橫梁占據較大的車底空間，影響了其他部件在車底的布局。?

與本實用新型相關的現有技術二?

現有技術二的技術方案?

現有冷卻系統在吊裝時，往往采取在冷卻系統框架上焊接螺紋座或者直接使用螺母的連接方案。?

現有技術二的缺點?

通過焊接螺紋座或直接使用螺母的連接方案有以下幾個缺點：?

1）螺紋座焊接導致框架產生焊接變形，同時使得結構出現局部應力集中，降低產品的連接強度；?

2）焊接螺紋座或直接使用螺母的連接方案意味著安裝面的剛度取決于螺紋座所在的平面，該平面往往為薄板，為了提高剛度，需要提高所用板材厚度或使用彈性模量更高的材料，而這兩種方法都將導致產品重量的增加；?

與本實用新型相關的現有技術三?

現有技術三的技術方案?

現有冷卻系統風機在安裝于箱體上時，通過安裝面上的焊接螺紋座進行固定。?

現有技術三的缺點?

通過安裝面上的焊接螺紋座的連接方案有以下幾個缺點：?

1）螺紋座焊接導致框架產生焊接變形，同時使得結構出現局部應力集中，降低產品的連接強度；?

2）焊接螺紋座或直接使用螺母的連接方案意味著安裝面的剛度取決于螺紋座所在的平面，該平面往往為薄板，為了提高剛度，需要提高所用板材厚度或使用彈性模量更高的材料，而這兩種方法都將導致產品重量的增加。?

發明內容

本實用新型針對上述技術問題，提出一種小體積、低重量的動車組冷卻系統固定板吊裝體系。?

為達到以上目的，通過以下技術方案實現的：?

動車組冷卻系統固定板吊裝體系，包括：垂直固定于動車組牽引變壓器側壁的懸臂梁，且懸臂梁數量為2個；?

懸臂梁另一端固定有用于固定風機和冷卻系統的外殼體；?

外殼體兩相對側面設置有分別用于風機和冷卻系統的風機嵌入凹槽和冷卻系統嵌入凹槽；?

風機嵌入凹槽內壁設置有固定板；固定板一端通過螺栓裝配于風機嵌入凹槽內壁端，且固定板裝配方式為由外向風機嵌入凹槽中心軸線徑向延伸；?

固定板加工有用于風機安裝固定的螺紋孔；?

冷卻系統嵌入凹槽內壁設置有冷卻系統外殼固定條板；?

冷卻系統外殼固定條板為與冷卻系統嵌入凹槽內壁通過螺栓組件貼合裝配；?

冷卻系統外殼固定條板加工有用于冷卻系統外殼安裝固定的螺紋孔；?

采用上述技術方案的本實用新型，通過兩個外殼體分體式設計，取消了橫梁吊裝結構，并且風機和冷卻系統為嵌入裝配與外殼體內部裝配，這樣每一個外殼體承載重量較輕，進而通過懸臂梁直接垂直焊接固定（或者螺栓裝配固定）于動車組牽引變壓器側壁完全可承載重量，又風機裝配，首先將固定板徑向裝配于風機嵌入凹槽內壁（固定板數量根據實際需求承載重量而定），然后通過螺栓與固定板的螺紋孔配合將風機緊固于固定板上實現固定；冷卻系統裝配，首先冷卻系統外殼固定條板通過螺栓貼合裝配于冷卻系統嵌入凹槽內壁，然后通過螺栓與外殼固定條板的螺紋孔配合裝配，將冷卻系統的外殼緊固；?

兩個外殼體的風機嵌入凹槽為相對設置，這樣風機的為相對裝配，大大節省了整體安裝空間。?

綜上本實用新型，?

1）取消了橫梁吊裝結構，而整體式的冷卻系統重量較大，所以該專利采用了將冷卻系統分為左右兩個對稱的小單元，由此兩個小單元可獨立吊裝在所冷卻對象（一般為牽引變壓器或牽引變流器）的懸臂梁上。?

2）控制產品重量，該方案采用鋁合金作為框架的主體材料。在吊裝連接位置，該方案避免了使用焊接螺紋座固定，也避免了直接使用螺母固定，而是采用了固定板和冷卻系統外殼固定條板安裝，此方案中固定板和冷卻系統外殼固定條板既提供了安裝的功能，同時由于整體與安裝面接觸，提高了安裝面的剛度。?

本實用新型技術方案帶來的有益效果?