[實用新型]具有一次固化成型結構的胎壓監測傳感器

有效

• 申請號: 201320497338.3
• 申請日: 2013-08-14
• 公開（公告）號: CN203460626U
• 公開（公告）日: 2014-03-05
• 發明（設計）人: 沈祖林;黃波;焦興軍;馮太平;葛建偉
• 申請（專利權）人: 聯創汽車電子有限公司
• 主分類號: B60C23/04
• 分類號: B60C23/04
• 代理公司: 上海浦一知識產權代理有限公司 31211
• 代理人: 丁紀鐵

技術領域

本實用新型涉及汽車電子領域，特別是涉及一種應用于汽車輪胎上具有一次固化成型結構的胎壓監測傳感器。

背景技術

輪胎是汽車行駛機構的重要組成部分，作為重要的支撐元件和行走元件，輪胎不僅承載著汽車的全部質量，還要給汽車前進提供推進力，同時起到緩和地面沖擊的作用。輪胎對汽車的操縱穩定性、平順性、安全性、舒適性以及燃油的經濟性都起著非常關鍵的作用。

為了保證汽車安全行駛，現在較通行的方法是在汽車上安裝汽車輪胎氣壓監測系統（TPMS），實時監測輪胎的氣壓等參數，對于因輪胎漏氣所造成的低胎壓，以及因高溫、高胎壓而易產生爆胎的情況，以視覺信號或者也可包括聽覺信號進行顯示和報警。這樣能夠提高汽車行駛的安全性，并能減少因氣壓不足而造成的輪胎加速磨損和降低車輛的能耗。

胎壓監測傳感器安裝于輪胎的輪輞上，包括感應氣壓的感應裝置、氣門嘴和緊固件。感應裝置通常由外殼、PCB組件、密封墊及環氧膠組成，感應裝置通過環氧膠固化將PCB組件、密封墊密封于外殼內。

TPMS通過在每一個輪胎上安裝胎壓監測傳感器，在行車或靜止的狀態下，實時自動監測輪胎的壓力、溫度等數據，并對輪胎高壓、低壓、高溫進行及時報警，避免因輪胎故障引發的交通事故，以保障行車安全。目前傳感器存在以下問題。

1.傳感器感應裝置采用傳統灌封工藝，該灌封工藝冗長，整個工藝耗時約2小時，效率低；且外殼儲存和固化時需占用一定的生產場地。

2.傳統的傳感器感應裝置存在環氧膠與殼體有松動、脫落以致PCB組件掉出傳感器感應裝置殼體，導致在汽車行駛過程中傳感器失效，誤報胎壓、溫度的風險。同時脫落于輪胎內部的感應裝置在汽車行駛中可能會損壞輪胎。

3.傳統灌封工藝的傳感器的外殼為硬質塑膠，在傳感器后期維護（比如裝胎、扒胎）的過程中容易被輪胎刮擦導致傳感器斷裂，完全破損無法繼續使用。

4.傳統傳感器感應裝置其采用的灌封工藝一般采用塑膠外殼作為灌封載體，受限塑膠外殼的注塑工藝，其外殼壁厚及殼內、殼外加強筋等的厚度要較均勻且不能過厚，勢必影響到整個傳感器感應裝置的強度，存在在汽車行駛過程中產生裂紋斷裂的風險，影響行車安全。

實用新型內容

本實用新型要解決的技術問題是提供一種采用低壓注塑工藝將熱熔材料注入裝有密封墊、PCB組件的模具型腔內快速固化成型為具有一次固化成型結構的胎壓監測傳感器。

為解決上述技術問題，本實用新型具有一次固化成型結構的胎壓監測傳感器，包括：傳感器感應裝置1過緊固件2與氣門嘴3連接；

傳感器感應裝置1由PCB組件5、密封墊6和一次固化成型的熱熔材料載體7組成。

所述氣門嘴3為壓緊式或卡扣式。

所述氣門嘴3與緊固件2之間還包括一潰縮連接裝置8，所述潰縮連接裝置8能順應受力方向發生形變。

本實用新型的一次固化成型結構采用的低壓注塑工藝，其工藝流程如下：裝入PCB組件-注塑-測試，該工藝流程工藝周期＜1分鐘，效率高；且最終形成的結構沒有塑膠外殼，也無須固化，節省傳統工藝占用的場地成本。

本實用新型的傳感器感應裝置采用一次固化成型工藝將PCB組件、密封墊密封于熱熔材料一次固話成型的熱熔材料載體內形成整體的感應裝置結構，與傳統灌封工藝相比較，沒有了塑膠外殼，避免了傳統感應裝置結構外殼與環氧膠松動、脫落導致的傳感器失效誤報胎壓、溫度的風險。

本實用新型的感應裝置結構采用的熱熔材料在固化成型后形成的整體為非硬質塑膠，具有一定的彈性，在安裝、拆卸輪胎過程中，即使有一定程度的刮擦，也能順應刮擦方向產生彈性形變，避免傳感器被刮斷、損壞。同時避免了汽車行駛過程中因強度不夠而斷裂的風險。

附圖說明

下面結合附圖與具體實施方式對本發明作進一步詳細的說明：

圖1是一種現有胎壓監測傳感器感應裝置的分解結構示意圖。

圖2是本實用新型胎壓監測傳感器的整體結構示意圖。

圖3是本實用新型胎壓監測傳感器感應裝置的的分解結構示意圖一，其顯示熱熔材料環氧膠通過固化形成熱熔材料載體并將PCB組件和密封墊固化于熱熔材料載體構成傳感器感應裝置。

圖4是本實用新型胎壓監測傳感器感應裝置的的分解結構示意圖二。

附圖標記說明

1是傳感器感應裝置

2是緊固件

3是氣門嘴

4是環氧膠

5是PCB組件

6是密封墊

7是熱熔材料載體

8是潰縮連接裝置

具體實施方式