[實用新型]一種用于齒輪泵的浮動軸套和齒輪泵

有效

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• 申請日: 2013-06-26
• 公開（公告）號: CN203412757U
• 公開（公告）日: 2014-01-29
• 發(fā)明（設計）人: 陳鋒;郭強
• 申請（專利權(quán)）人: 韶關比亞迪實業(yè)有限公司
• 主分類號: F04C15/00
• 分類號: F04C15/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

?本實用新型屬于液壓泵技術領域，具體涉及一種用于齒輪泵的浮動軸套和齒輪泵。

背景技術

液壓泵是液壓系統(tǒng)的動力元件，其作用是將原動機的機械能轉(zhuǎn)換成液體的壓力能，即通過液壓系統(tǒng)中的油泵向整個液壓系統(tǒng)提供動力。目前，常見的液壓泵一般有齒輪泵、葉片泵和柱塞泵。其中齒輪泵體積較小，結(jié)構(gòu)較簡單，對油的清潔度要求不嚴，價格較便宜，但其齒輪軸易受不平衡力，導致磨損嚴重，泄露較大。

具體地，齒輪油泵是通過一對參數(shù)與結(jié)構(gòu)完全相同的漸開線齒輪相互滾動嚙合，從而將油箱里的低壓油升至能做功的高壓油的重要部件。由于齒輪泵的吸油腔的油壓力很低，而壓油腔的油壓力很高，造成了齒輪兩端的壓力不相等，導致齒輪軸受到不平衡的液壓力。齒輪軸受力不平衡，不僅直接影響軸承的壽命，而且會使齒輪軸變形，導致齒頂刮削泵體內(nèi)圓，而且隨著齒輪泵壓力的提高，其危害越大。目前現(xiàn)有技術中一般通過在齒輪的軸套邊緣處設置具有一定弧度的斜面，以期降低部分徑向力，但其減輕效果太弱，齒輪軸仍受較大的不平衡徑向力。

發(fā)明內(nèi)容

本實用新型解決了現(xiàn)有技術中齒輪泵內(nèi)的齒輪軸易受不平衡徑向力、導致齒輪軸變形、齒輪刮削泵體內(nèi)圓、降低齒輪泵使用壽命的技術問題，并提供一種具有新型結(jié)構(gòu)的用于齒輪泵的浮動軸套和采用該浮動軸套的齒輪泵。

具體地，本實用新型的技術方案為：

一種用于齒輪泵的浮動軸套，所述浮動軸套包括用于裝配于齒輪的齒輪軸上的8字形軸套本體，所述軸套本體的正面用于與齒輪接觸；

所述軸套本體的背面開設有貫通的油路開口和密封圈油槽，軸套本體的正面上開設有平衡槽，連接軸套本體的正面和背面的軸套本體側(cè)面上開設有連通油槽，所述連通油槽將密封圈油槽和平衡槽連通；

所述油路開口用于與齒輪泵的壓油腔連通，所述平衡槽用于與齒輪的齒槽內(nèi)部連通；

所述軸套本體的正面還開設有兩個對稱設置的卸荷槽。

作為本實用新型的進一步改進，所述密封圈油槽為圓弧形槽道，且分布于軸套本體的整個背面上。

作為本實用新型的進一步改進，所述油路開口的個數(shù)為兩個，且分別對稱設置于8字形軸套本體的兩個圓形區(qū)域上。

作為本實用新型的進一步改進，所述油路開口的寬度為2.5~3.0mm，深度為0.8~1.2mm。

作為本實用新型的進一步改進，所述密封圈油槽的寬度為3.0~5.0mm，深度為1.5~1.8mm。

作為本實用新型的進一步改進，所述連通油槽的寬度為2.5~3.0mm，深度為0.8~1.2mm。

作為本實用新型的進一步改進，所述平衡槽的深度為0.8~1.2mm，寬度使?jié)M足其與齒輪的至少兩個齒槽內(nèi)部連通。

作為本實用新型的進一步改進，所述平衡槽分布于軸套本體正面的外周沿上。

作為本實用新型的進一步改進，所述兩個卸荷槽之間的距離大于6.6mm；且每個卸荷槽的寬度為8.4~9.6mm，深度為1.6~2.0mm。

本實用新型還提供了一種齒輪泵，所述齒輪泵包括泵體、泵蓋、一對位于泵體內(nèi)部且相互嚙合的齒輪、分別位于齒輪兩側(cè)并裝配于齒輪的齒輪軸上的浮動軸套；其中，所述浮動軸套為本實用新型提供的浮動軸套。

本實用新型提供的用于齒輪泵的浮動軸套，通過在浮動軸套的正面、側(cè)面和背面上開設有依次貫通的平衡槽、連通油槽、密封圈油槽和油路開口，且油路開口與齒輪泵的壓油腔（即高壓油區(qū)域）連通，而平衡槽與齒輪的齒槽內(nèi)部（即位于高壓油與低壓油之間的過渡區(qū)）連通，從而使過渡區(qū)中的油壓力適當增加，即增加齒槽壓力，并大大抵消壓油腔的壓力，從而有效減小齒輪所受的不平衡徑向力，從而有效防止齒輪軸變形，并減輕齒頂刮削泵體內(nèi)圓的現(xiàn)象發(fā)生，提高采用該浮動軸套的齒輪泵的使用壽命。

附圖說明

圖1是本實用新型提供的浮動軸套的背面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是圖1的俯視圖。

圖3是本實用新型提供的浮動軸套的正面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是圖3的俯視圖。

圖5是本實用新型提高的齒輪泵拆除泵蓋和浮動軸套后的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，1——油路開口，2——密封圈油槽，3——連通油槽，4——平衡槽，5——卸荷槽；100——泵體，200——齒輪，300——壓油腔，400——過渡區(qū)，500——吸油腔。

具體實施方式