[實用新型]用于船舶和海洋工程中的大型管桁架

有效

• 申請號: 201320354222.4
• 申請日: 2013-06-19
• 公開（公告）號: CN203461071U
• 公開（公告）日: 2014-03-05
• 發明（設計）人: 黃榮綱;白恩剛;王道勝;姜君;楊志宏;姜宏亮;馬瑞云
• 申請（專利權）人: 大連船舶重工集團有限公司
• 主分類號: B63C5/00
• 分類號: B63C5/00;B63B3/36;E02B17/00;F16B7/00
• 代理公司: 大連智慧專利事務所 21215
• 代理人: 劉琦

技術領域

本發明涉及，更具體地說，涉及船舶和海洋工程中的大型管桁架結構的改進。

背景技術

現有技術下，船舶和海洋工程產品施工中，有部分結構為大型管桁架結構。大型管桁架的安裝與定位，施工關鍵點在于相貫（注：圓管管頭與其他圓管外管壁成角度連接時產生的接縫，管與管非貫穿）管連接時，相貫口的安裝研配與焊接。目前由于技術水平及加工精度的制約，施工現場在安裝相貫口時，無法做到零修整，需要根據定位間隙現場二次研配。因此在施工過程中，主要難點如下：1、空中研配困難；2、定位數據不好控制；3、空中相貫口的焊接困難。

現有技術的做法是將主要管結構直接站立、封固，在相貫口位置燒限位擋板，連接管直接合攏，通過限位擋板定位后，現場研配相貫口，高空研配較難，間隙也難保證，最終焊接更是難，而且焊工資質要求相當高，探傷及施工成本也相應加大。

發明內容

本發明針對以往存在的問題，將桁架結構拆分為若干個平面框架，每個平面框架帶上500～1000長的短管接頭（典型節點），通過短管接頭的使用，使得桁架結構的組裝能夠在地面完成所有平面框架，將平面框架定位封固，最后用直管連接平面框架上的短管接頭，完成最后工序，因此降低組裝成本，達到簡化組裝工序的目的。

為了達到上述目的，本發明提供一種用于船舶和海洋工程中的大型管桁架，包括由樁腿支撐的橫桿和斜撐桿，各種桿件相貫的位置由短管接頭連接；所述短管接頭包括一個套接于樁腿或橫桿上的主圓管段，以及所述主圓管段外柱面向外支出的用于套接其他相貫桿件的支管段。

優選方式下，在所述樁腿與橫桿相貫的位置，所述短管接頭的主圓管段為套接于樁腿上的圓管部分，相應套接于所述橫桿的部分為所述短管接頭的支管段。

此外，所述短管接頭的支管段連接出分支管，用于套接大型管桁架的斜撐桿。

本發明通過短管接頭的使用，簡化了桁架結構，其有益效果在于，

①簡化管桁架（如單點支架、導管架等）的安裝；

②將桁架聯接點斷開，由空間安裝變成平地安裝，再組裝；

③將高空作業轉化為非高空作業，便于精度控制、提高安全性，減少大型吊裝作業。

本發明大幅度提高了管桁架制作的精度與施工速度，降低了施工難度，成本上得到了顯著的控制，在船舶及海洋工程市場值得推廣。

附圖說明

圖1是本發明大型管桁架結構中接頭短管圓管部分的結構圖。

圖2是本發明大型管桁架結構中短管接頭第一種實施例結構示意圖。

圖3是本發明大型管桁架結構中短管接頭第二種實施例結構示意圖。

圖4是本發明大型管桁架結構中短管接頭第三種實施例結構示意圖。

圖5是本發明使用短管接頭組立平面框架的一種實施方式示意圖。

圖6是本發明使用短管接頭的大型管桁架實施方式示意圖。

圖7是本發明使用短管接頭組立平面框架的說明圖。

圖8是圖7中A-A向剖視圖。

具體實施方式

如圖6所示，本發明大型管桁架一種實施結構的示意圖，本發明的改進在于，樁腿、橫桿或斜撐桿相貫的位置由短管接頭連接。如圖1-4所示，短管接頭包括一個套接于樁腿或橫桿上的主圓管段（圖1所示），以及所述主圓管段7外柱面向外支出的用于套接其他相貫桿件的支管段8。

其中，在樁腿與橫桿相貫的位置，短管接頭的主圓管段為套接于樁腿上的圓管部分，相應套接于橫桿的部分為短管接頭的支管段。

圖4中，短管接頭位于樁腿端部連接處時，其主圓管段的端部為封固端部。此外，根據需要短管接頭的支管段，可以連接出套接斜撐桿的分支管，如圖3中的分支管9。

圖7中，給出了短管接頭的使用方式，圖中標號B為對接口，標號C為相貫口。圖8顯示了短管接頭的安裝胎具結構，圖中，標號1為樁腿；標號2為胎具結構的立柱和橫撐，旨在支撐起樁腿結構；標號3為地筋，標號4為水泥地面。

本發明通過結構的改進，可將桁架結構拆分為若干個平面框架，每個平面框架帶上500～1000長的短管接頭（典型節點）。在地面組裝完所有平面框架后，將平面框架定位封固，最后用直管連接平面框架上的短管接頭，完成最后工序。具體施工流程如下：

1、根據結構特點及實際生產場地拆分結構。

2、制作專用胎架，組裝平面框架（如圖5所示）。

3、典型節點定位，根據理論數據制作定位胎，通過全站儀數據監控及專用胎架限位來完成裝配。

4、平面框架制作完成后，組立定位，用直管連接平面框架上的典型節點。

5、整體制作完成。