[實(shí)用新型]一種石膏制硫酸聯(lián)產(chǎn)水泥的烘干煅燒裝置

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201320230302.9
• 申請(qǐng)日: 2013-04-28
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN203212332U
• 公開(kāi)（公告）日: 2013-09-25
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 彭學(xué)平;龐仁杰;俞為民;朱金波;郭濤;劉繼開(kāi);武曉萍;馬嬌媚
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 天津水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院有限公司;天津中材工程研究中心有限公司
• 主分類(lèi)號(hào): C01B17/74
• 分類(lèi)號(hào): C01B17/74;C04B7/40;C04B7/44
• 代理公司: 天津市鼎和專利商標(biāo)代理有限公司 12101
• 代理人: 李鳳

技術(shù)領(lǐng)域

本實(shí)用新型屬于石膏制硫酸聯(lián)產(chǎn)水泥技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種高效節(jié)能的石膏制硫酸聯(lián)產(chǎn)水泥的烘干煅燒裝置。

背景技術(shù)

石膏制硫硫酸聯(lián)產(chǎn)水泥技術(shù)是德國(guó)人在第一次世界大戰(zhàn)期間發(fā)明的，并在當(dāng)時(shí)的德國(guó)興建了一個(gè)日產(chǎn)40噸硫酸的裝置。而以磷石膏為原料制硫酸和水泥的開(kāi)發(fā)研究始于上世紀(jì)六十年代，奧地利林茨化學(xué)公司于1968年建成了第一家利用磷石膏制硫酸并聯(lián)產(chǎn)水泥的工廠，日產(chǎn)硫酸350噸。為了提高過(guò)程的熱效率，林茨公司采取在回轉(zhuǎn)窯的氣體出口加裝逆流熱交換器，使過(guò)程的熱耗有所降低。然而，石膏法制水泥能耗指標(biāo)仍遠(yuǎn)高于石灰石法生產(chǎn)水泥，加之當(dāng)時(shí)低價(jià)硫磺的傾銷(xiāo)，使得這種工藝未得到推廣。1986年德國(guó)魯齊公司開(kāi)發(fā)了循環(huán)流化床節(jié)能型磷石膏熱分解法制硫酸聯(lián)產(chǎn)水泥技術(shù)，并進(jìn)行了中試，將過(guò)去磷石膏脫水、分解和水泥鍛燒在一個(gè)長(zhǎng)窯中進(jìn)行的生產(chǎn)方式，改變成在循環(huán)流化床中進(jìn)行磷石膏脫水和分解，在短窯中進(jìn)行水泥鍛燒，但一直未見(jiàn)工業(yè)化應(yīng)用。

硫酸是重要的基礎(chǔ)化工原料，其用量列三大強(qiáng)酸之首。2011年，我國(guó)硫酸年產(chǎn)量已達(dá)7416.6萬(wàn)噸，連續(xù)多年居世界首位。然而，我國(guó)是硫資源貧乏的國(guó)家，每年都要靠大量進(jìn)口硫磺來(lái)滿足國(guó)內(nèi)的需求。另一方面，我國(guó)的天然石膏儲(chǔ)量豐富，且各種工業(yè)石膏的排放量巨大。工業(yè)石膏一般含有有害物質(zhì)，長(zhǎng)期堆放不僅占用大量土地，而且易造成環(huán)境污染，其綜合利用迫在眉睫。

我國(guó)早在上世紀(jì)五十年代就開(kāi)始了石膏制硫酸聯(lián)產(chǎn)水泥技術(shù)的研究。上世紀(jì)八十年代，國(guó)家科委組織了“磷石膏制硫酸聯(lián)產(chǎn)水泥”的攻關(guān)試驗(yàn)，在山東無(wú)棣硫酸廠進(jìn)行生產(chǎn)試驗(yàn)取得成功之后，在全國(guó)新建了7套年產(chǎn)4萬(wàn)噸硫酸、6萬(wàn)噸水泥的工程項(xiàng)目，但大多運(yùn)營(yíng)狀況不佳，甚至停產(chǎn)、改產(chǎn)。上世紀(jì)九十年代末魯北化工在國(guó)家的扶持下，建成了年產(chǎn)15萬(wàn)噸磷銨、副產(chǎn)磷石膏制20萬(wàn)噸硫酸聯(lián)產(chǎn)30萬(wàn)噸水泥大型裝置，成為世界石膏制硫酸史上技術(shù)最先進(jìn)、規(guī)模最大的聯(lián)產(chǎn)裝置。

目前，最先進(jìn)的石膏制硫酸聯(lián)產(chǎn)水泥技術(shù)是：二水石膏原料經(jīng)單獨(dú)烘干烘去物理水，或脫水為半水石膏，再與焦炭和輔料進(jìn)行聯(lián)合粉磨，或者它們分別粉磨后經(jīng)混料機(jī)混勻，制成的生料經(jīng)均化后喂入多級(jí)預(yù)熱器系統(tǒng)進(jìn)行預(yù)熱和回轉(zhuǎn)窯煅燒。此工藝流程中原料石膏大多為二水石膏，少數(shù)工藝為半水石膏，其剩余結(jié)晶水及生料中尚存的少量物理水均進(jìn)入燒成系統(tǒng)，不僅增加了系統(tǒng)的水蒸氣量，而且增加了燒成系統(tǒng)的燃料消耗，進(jìn)而增加了系統(tǒng)的煙氣量，從而導(dǎo)致SO₂濃度降低；且水分過(guò)多會(huì)降低煙氣的露點(diǎn)溫度，對(duì)設(shè)備的運(yùn)行不利。此外，目前的工藝流程未回收利用出預(yù)熱器系統(tǒng)的煙氣余熱，系統(tǒng)熱耗較高。

發(fā)明內(nèi)容

本實(shí)用新型為解決公知技術(shù)中存在的技術(shù)問(wèn)題而提供一種能夠降低燒成系統(tǒng)的燃料消耗且能提高SO₂濃度的石膏制硫酸聯(lián)產(chǎn)水泥的烘干煅燒裝置。

本實(shí)用新型為解決公知技術(shù)中存在的技術(shù)問(wèn)題所采取的一個(gè)技術(shù)方案是：一種石膏制硫酸聯(lián)產(chǎn)水泥的烘干煅燒裝置，包括烘干脫水設(shè)備和燒成系統(tǒng)；所述燒成系統(tǒng)包括依次連接的預(yù)熱器系統(tǒng)、回轉(zhuǎn)窯和熟料冷卻機(jī)；

所述預(yù)熱器系統(tǒng)包括3～5級(jí)旋風(fēng)筒，一級(jí)旋風(fēng)筒的進(jìn)料口與所述烘干脫水設(shè)備的出料口連接，一級(jí)旋風(fēng)筒的出料口通過(guò)分料閥與其下的所有旋風(fēng)筒的進(jìn)風(fēng)管分別連接，一級(jí)旋風(fēng)筒的出氣口與烘干廢氣出風(fēng)管連接；二級(jí)旋風(fēng)筒設(shè)有制酸煙氣出口；最后一級(jí)旋風(fēng)筒與所述回轉(zhuǎn)窯連接。

所述二級(jí)旋風(fēng)筒的制酸煙氣出口與熱交換器連接。

所述烘干脫水設(shè)備包括烘干脫水裝置和與其通過(guò)管道連接的熱風(fēng)源。

所述熱交換器與所述熱風(fēng)源連接。

該裝置還包括原料磨，所述一級(jí)旋風(fēng)筒通過(guò)所述烘干廢氣出風(fēng)管與所述原料磨或廢氣處理系統(tǒng)連接。

該裝置還包括原料磨，所述熱風(fēng)源與所述原料磨連接。

所述熱風(fēng)源的出口設(shè)有冷風(fēng)閥。

所述烘干脫水裝置為管道式或流化床式。