[實用新型]一種核反應堆上管座分體式蠟模

有效

• 申請號: 201320214969.X
• 申請日: 2013-04-25
• 公開（公告）號: CN203235900U
• 公開（公告）日: 2013-10-16
• 發明（設計）人: 王金龍;周中波;李瑞豐;薛祥義;宋建力;蘭青;張利軍
• 申請（專利權）人: 西安西工大超晶科技發展有限責任公司
• 主分類號: B22C7/02
• 分類號: B22C7/02
• 代理公司: 西安通大專利代理有限責任公司 61200
• 代理人: 蔡和平

技術領域

本實用新型屬于鑄造領域，具體涉及一種核反應堆上管座分體式蠟模。

背景技術

核燃料反應堆上管座由連接板、裙板、橫梁及導向墊組成，目前，核反應堆上管座普遍采用先加工連接板、裙板、橫梁及導向墊，再采用氬弧焊機將四部分組焊到一起。然而，焊接過程將使連接板變形，從而使得流水孔發生變形，增大連接板上的壓降。同時，由于只能在管座外側焊接，管座內側的焊縫處還不可避免的存在未焊透區域，而且上管座承受較大的壓力且處于腐蝕環境中，焊縫處存在應力腐蝕開裂的風險。這就造成上管座生產效率低，可靠性較低，廢品率高。

采用熔模精密鑄造技術整體成型核反應堆上管座可有效解決上述問題，然而，連接板、裙板、橫梁形成一個半開放的空腔，且連接板具有一百多個異型流水孔及安裝孔，任意兩孔之間壁厚2～3mm，孔壁高18～24mm，若采用常規的金屬芯成型蠟模，則無法脫芯，進而無法成型內部空腔。解決上管座蠟模內部空腔的另一種方法是采用水溶性芯如尿素芯、羰芯等，但上管座內部空腔大，尺寸要求高，采用水溶性芯難以滿足尺寸精度及表面質量要求，且水溶性芯生產工藝復雜，流程長，極大地降低生產效率，增加生產成本。

發明內容

本實用新型的目的在于克服上述技術問題，提供一種核反應堆上管座分體式蠟模，解決在生產中的無法成型或者成型效率低的問題。

為實現上述目的，本實用新型采用如下的技術方案：

一種核反應堆上管座分體式蠟模，包括蠟模本體，所述蠟模本體由能夠相互卡合的上部分和下部分組成。

所述上部分的結合面上設有凸臺，下部分的結合面上設有與凸臺相配合的凹槽。

相對于現有技術，本實用新型的有益效果：

本實用新型通過設置用于鑄造核反應堆上管座且能夠相互卡合的上部分和下部分，將上部分和下部分分別成型，這就使得本來封閉的型腔分成兩個開放的空腔，采用金屬芯即可成型具有封閉空腔的蠟模。采用該蠟?？蓪⒑朔磻焉瞎茏荑T造成型，從而使得上管座不需要焊接，可避免由于焊接工序給上管座帶來的各種風險，同時具有尺寸精度高，加工量小，生產效率高的特點，能夠得到質量穩定的鑄件，同時大幅降低了制造成本。

進一步的，在核反應堆上管座上下兩部分蠟模的結合面上分別設置互相對應的凸臺及凹槽，通過凸臺及凹槽對上下兩部分蠟模進行定位和組裝，最后采用石蠟將組裝好的核反應堆上管座的上下兩部分粘接在一起，形成整體蠟模。這樣既能保證組合后的尺寸又能解決蠟模的生產問題。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖。

圖2為本實用新型上部分的結合面和下部分的結合面的放大圖。

其中，1、連接板；2、裙板；3、橫梁；4、導向墊；5、厚大部分；6-1、上部分的結合面；6-2、下部分的結合面；7、上部分；8、下部分；9、凸臺；10、凹槽。

具體實施方式：

下面結合附圖和具體實施例對本實用新型進行詳細說明：

參見圖1和2，本實用新型包括蠟模本體，蠟模本體由能夠相互卡合的上部分7和下部分8組成。上部分7的結合面6-1上設有凸臺9，下部分8的結合面6-2上設有與凸臺9相配合的凹槽10。

本實用新型為核反應堆上管座蠟模，所鑄造的上管座為整體上管座，上管座由連接板1、薄壁裙板2、橫梁3及導向墊4組成，底部連接板上的流水孔之間的壁厚為2-3mm，地腳厚大部分5厚度為5mm，流水孔為鑄造孔。

本實用新型將核反應堆管座蠟模本體分為上部分7和下部分8，兩個部分分別成型，這就使得本來封閉的型腔分成兩個開放的空腔，采用金屬芯即可成型具有封閉空腔的蠟模。從圖2上可以看出，上部分7和下部分8組合前的狀態。在核反應堆上管座蠟模上部分7的結合面6-1和下部分8的結合面6-2上分別設置互相對應的凸臺9及凹槽10，通過凸臺9及凹槽10對上下兩部分蠟模進行定位和組裝，最后采用石蠟將組裝好的核反應堆上管座的上下兩部分粘接在一起，形成整體蠟模。這樣既能保證組合后的尺寸又能解決蠟模的生產問題。采用該整體蠟?？蓪⑸瞎茏B接板1、薄壁裙板2及管腳同時精密鑄造成型，從而實現上管座不需要焊接，可避免由于焊接工序給上管座帶來的各種風險，具有尺寸精度高，加工量小，生產效率高的特點。通過實踐得到了質量穩定的鑄件，提高上管座質量的同時大幅降低了制造成本，可產生巨大的經濟效益。