[實用新型]一種電解金屬錳渣壓濾洗滌裝置

有效

• 申請號: 201320207630.7
• 申請日: 2013-04-23
• 公開（公告）號: CN203220794U
• 公開（公告）日: 2013-10-02
• 發明（設計）人: 麻紹武
• 申請（專利權）人: 花垣縣興銀錳業有限責任公司
• 主分類號: B01D25/28
• 分類號: B01D25/28;C25C1/10;C25C7/06
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本實用新型涉及一種壓濾洗滌裝置，特別是一種電解金屬錳渣壓濾洗滌裝置。

背景技術

電解金屬錳為典型的資源消耗型產業，能耗高、污染大，為達到電解錳行業清潔生產標準，提高金屬錳的綜合回收率，降低資源消耗是各生產廠家的必然選擇。

電解金屬錳生產過程中，要提高金屬錳的綜合回收率，主要環節有兩個，一是提高金屬錳的浸出率，二是降低渣中金屬錳的含量。

由于原礦石品位下降，從原來18%-22%下降到目前的14%左右，有的甚至低于12%，導致錳渣量大增，生產1噸電解錳產品，錳渣高達9噸以上。錳渣中的可溶性錳、及硫酸銨流失量相對更大，壓濾后錳渣中總錳含量2.7-3.3%，約占總錳量的21-28%，資源浪費嚴重。

目前電解金屬錳渣壓濾一般采用普通箱式壓濾機，壓濾后渣餅中殘留的溶液約占錳渣的26-30%，相當于每m³的錳渣里就有近300L的溶液，溶液中硫酸錳濃度（以Mn計）一般為30-35g/L，硫酸銨濃度為80-100?g/L。?渣中殘留的溶液中的金屬錳離子及硫酸銨，不僅是資源的浪費，也是環境污染的隱患。

而且電解錳酸性過濾、洗滌生產工序，壓濾機如需在一次主進料后，進行兩種洗滌物料進行洗滌的生產工序，需要泵三臺，管道三套，閥門六個，設備投入多，操作較為復雜。

實用新型內容

本實用新型的主要內容是提供一種提高金屬錳的綜合回收率，降低資源消耗，減少設備的投入，簡化生產操作步驟的電解金屬錳渣壓濾洗滌裝置。

本實用新型的目的是這樣實現的：將連接兩種洗滌液池的管道連接到洗滌液泵進口的管道上，洗滌液的管道上各安裝一個電磁液壓閥；將連接主料池的管道連接到主進料泵進口的管道上，主料池的管道上安裝一個電磁液壓閥；連接洗滌液泵出口的管道和連接主進料泵出口的管道連接到壓濾機進口的管道上，連接洗滌液泵出口的管道和連接主進料泵出口的管道各安裝一個電液壓閥；壓濾機內的PP隔膜濾板四角處各有一個縱向的孔貫穿PP隔膜濾板，PP隔膜濾板一側的上下各有一個橫向的孔從PP隔膜濾板外進入到PP隔膜濾板內部；壓濾機內PP隔膜濾板的廂式配板與PP隔膜濾板對應的四角處各有一個縱向的孔貫穿廂式配板，廂式配板與PP隔膜濾板相對的另一側上下各有一個橫向的孔從PP廂式配板外進入到廂式配板內部。

本實用新型通過對電解金屬錳渣壓濾洗滌裝置外部管路的改進，使得原壓濾機在一次主進料兩種洗滌物料洗滌的生產工序需要泵三臺、管道三套、閥門六個變成需要泵兩臺、管道一套、閥門五個，這樣減少了設備的投入，最大化地復用了設備，簡化生產操作步驟；同時本實用新型對壓濾機內部壓濾板進行改造使得洗滌液對濾餅的洗滌更為充分，提高了金屬錳的浸出率，降低了渣中金屬錳的含量。

附圖說明

下面結合附圖對本實用新型作進一步詳細說明。

圖1是現有電解金屬錳渣壓濾洗滌裝置外部管路的結構示意圖；

圖2是本實用新型電解金屬錳渣壓濾洗滌裝置外部管路的結構示意圖；

圖3是本實用新型壓濾機內PP隔膜濾板的結構示意圖；

圖4是本實用新型壓濾機內PP隔膜濾板的廂式配板的結構示意圖。

具體實施方式

如圖1所示，現有的電解金屬錳渣壓濾洗滌裝置在一次主進料兩種洗滌物料洗滌的生產工序需要泵三臺、管道三套、閥門六個。

如圖2所示，本實用新型將連接洗滌液池1和洗滌液池2的管道連接到洗滌液泵8進口的管道上，洗滌液1的管道上安裝一個電磁液壓閥7，洗滌液2的管道上安裝一個電磁液壓閥6。將連接主料池3的管道連接到主進料泵5進口的管道上，主料池的管道上安裝一個電磁液壓閥4。連接洗滌液泵8出口的管道和連接主進料泵5出口的管道連接到壓濾機11進口的管道上，連接洗滌液泵8出口的管道上安裝一個電液壓閥10，連接主進料泵5出口的管道安裝一個電液壓閥9。

如圖3所示，壓濾機內的PP隔膜濾板12四角處各有一個縱向的孔13貫穿PP隔膜濾板12，PP隔膜濾板12一側的上下端各有一個橫向的孔14從PP隔膜濾板外進入到PP隔膜濾板12內部。

如圖4所示，壓濾機內PP隔膜濾板的廂式配板15與PP隔膜濾板對應的四角處各有一個縱向的孔16貫穿廂式配板，廂式配板15與PP隔膜濾板相對的另一側的上下端各有一個橫向的孔17從PP廂式配板外進入到廂式配板15內部。

采用本實用新型壓濾洗滌時，將錳粉酸浸終點液用泵打入箱式壓濾機（酸浸過壓），形成濾餅，將陽極液用泵打入箱式壓濾機，利用陽極液對濾餅進行正反交叉洗滌，置換原來渣中殘留的硫酸錳溶液，同時利用陽極液中的硫酸對礦石中殘留的碳酸錳進一步浸出，洗滌后渣中殘留溶液中含錳降至16-18g/L，然后用清水洗滌，利用渣重30%的清水對濾餅進行再次循環交叉洗滌，既保持企業工藝水平衡，又實現了硫酸錳溶液的回收以及拉長溶液中硫酸銨的結晶析出周期，進一步降低濾餅中殘留的硫酸錳溶液，錳渣殘留液中金屬錳的含量降至8g/L-12?g/L以下。