[實用新型]密閉式金屬板成型模

有效

• 申請號: 201320207032.X
• 申請日: 2013-04-23
• 公開（公告）號: CN203184441U
• 公開（公告）日: 2013-09-11
• 發明（設計）人: 侯兵
• 申請（專利權）人: 侯兵
• 主分類號: B21D37/10
• 分類號: B21D37/10
• 代理公司: 成都天嘉專利事務所(普通合伙) 51211
• 代理人: 毛光軍

技術領域

????本實用新型涉及一種金屬成型裝置，尤其涉及一種密閉式金屬板成型模。

背景技術

現有的金屬板拉伸成型裝置，一般包括底板、模具及升降座。模具由凹模和上壓板組成，上壓板固定在升降座上，凹模固定在底板上。通過升降座的運動，使金屬板材受到模具的擠壓，達到成型的目的。可是，受到產品脫模和成型工藝的限制，傳統的拉伸成型模具需要有一定的斜度，以方便產品的脫出，造成產品截面的曲率較大。因此，傳統拉伸成型工藝的產品形狀比較單一，只能為圓形或者是橢圓形。在加工形狀比較復雜的產品時除了需要粘接、燒焊等很多后續工序外，還使產品的質量不穩定，容易出現剝離、漏焊、砂孔等現象。此外，拉伸時板材的受力不均勻，拉伸的應力較大，容易在產品的側面上出現拉伸的痕跡，影響了產品的外觀美感及側面的使用強度。

為了解決上述問題，現有技術中提出了如下專利技術：

如中國專利號“200520063729.X”公開了一種金屬板成型裝置，其公開日為2006年11月08日，其技術方案為所述金屬板成型裝置包括模具和底座，模具由凹模和上壓板組成，所述上壓板上設有液壓缸，液壓缸與凹模之間設有一裝有粘液并分別與液壓缸、凹模相互連通的容器；容器與凹模之間設有粘液導管；液壓缸與凹模之間設有與導管相配的閥門；凹模與底座之間設有升降臺；升降臺包括臺體和升降架；凹模包括至少兩個可沿臺體平面滑動的模塊。但在金屬板的實際成型過程中，由于凹模與上壓板之間有細微的間隙，這會使凹模內的氣體壓力降低，不僅導致成型速度慢，還將會導致金屬板成型失敗。

發明內容

本實用新型的目的在于解決現有技術中金屬板成型裝置存在的上述問題，提供一種密閉式金屬板成型模，本實用新型能夠完全密封凹模的內腔，在對金屬板成型時，能夠避免凹模內的壓力降低，從而提高成型效率。

為實現上述目的，本實用新型采用的技術方案如下：

一種密閉式金屬板成型模，包括模具和底座，模具由凹模和上壓板組成，上壓板上設有液壓缸，液壓缸與凹模之間設有一裝有粘液并分別與液壓缸、凹模相互連通的容器；容器與凹模之間設有粘液導管；液壓缸與凹模之間設有與導管相配的閥門；凹模與底座之間設有升降機構，其特征在于：所述凹模上端對稱設置有兩個凹槽，所述上壓板的下部固定連接有兩根連接柱，所述連接柱的長度與凹槽的深度相適配，對金屬板成型時通過連接柱和凹槽配合密封凹模內腔。

所述凹槽內開設有環形槽，所述環形槽內設置有密封圈，對金屬板成型時所述密封圈套設于連接柱上。

所述凹槽內密封圈的數量為兩根。

采用本實用新型的優點在于：

一、本實用新型在所述凹模上端對稱設置有兩個凹槽，在所述上壓板的下部固定連接有兩根連接柱，對金屬板成型時，凹模在升降機構的作用上向上壓板移動，連接柱先于上壓板接觸凹模，并插入凹模上的凹模中，凹槽與連接柱的緊密配合能夠很好地防止凹模內腔中的氣體壓力降低，有利于提高金屬板的成型速度和提高金屬板的成型質量。

二、本實用新型中，所述凹槽內開設有環形槽，所述環形槽內設置有密封圈，對金屬板成型時所述密封圈套設于連接柱上，對金屬板成型時，上述結構使凹模與上壓板之間的結合更緊密，對上壓板與凹模之間的間隙進一步密封，能夠有效地防止凹模內的氣體壓力下降。

三、本實用新型中，所述凹槽內密封圈的數量設置為兩根，對凹模與上壓板的連接處實行雙重密封，密封效果更好，進一步提高金屬板的成型效率和成型質量。

附圖說明

圖1為本實用新型結構示意圖。

圖中標記為：1、底座，2、凹模，3、上壓板，4、液壓缸，5、容器，6、導管，7、閥門，8、升降機構，9、凹槽，10、連接柱，11、密封圈。

具體實施方式

一種密閉式金屬板成型模，包括模具和底座1，模具由凹模2和上壓板3組成，上壓板3上設有液壓缸4，液壓缸4與凹模2之間設有一裝有粘液并分別與液壓缸4、凹模2相互連通的容器5；容器5與凹模2之間設有粘液導管6；液壓缸4與凹模2之間設有與導管6相配的閥門7；凹模2與底座1之間設有升降機構8，所述凹模2上端對稱設置有兩個凹槽9，所述上壓板3的下部固定連接有兩根連接柱10，所述連接柱10的長度與凹槽9的深度相適配，對金屬板成型時通過連接柱10和凹槽9配合密封凹模2內腔。

進一步的，所述連接柱10和凹槽9可以設置為形狀相匹配的圓臺形或圓錐形等。