[實用新型]一種車用環保型功能地毯

有效

• 申請號: 201320053212.7
• 申請日: 2013-01-31
• 公開（公告）號: CN203142461U
• 公開（公告）日: 2013-08-21
• 發明（設計）人: 桑海峰;張義;劉陽;申少波
• 申請（專利權）人: 長城汽車股份有限公司
• 主分類號: B60N3/04
• 分類號: B60N3/04
• 代理公司: 石家莊冀科專利商標事務所有限公司 13108
• 代理人: 李羨民;周曉萍

技術領域

本實用新型涉及一種汽車內飾件,特別是具有防倒伏和灰塵易清理特點且能夠有效阻礙聲波傳遞的車用環保型功能地毯。

背景技術

在汽車越來越追求高性能、環保性、節能性、輕量化、個性化的時代，汽車的內飾與汽車的外形一樣，成為人們選購汽車的一個重要因素。地毯是一種重要的汽車內飾件，它在提高乘員舒適性的同時，可以起到減少車內噪音、灰塵及避免駕駛腳底打滑、提供駕駛安全性能的作用。傳統地毯多為毛、麻、棉纖維織物，這種材質的地毯很難清理；還有一部分汽車采用復合地毯，復合地毯的表層多為纖維織物，底層采用發泡體。無論傳統地毯還是復合地毯，其面層的纖維大都是由針刺機對纖維材料進行針刺成型，纖維為直立式結構，制作成的產品表面為直絨，地毯底層多為平面結構。這種常規地毯產品存在的問題有：表面緊實度差，灰塵易直接進入表層直絨根部，對車內灰塵的鎖緊效果差，表層易臟污，不易清理；長時間踩踏表層直絨易被踩平，影響地毯外觀和乘員腳感；表層和底層結構不利于吸音、隔音，導致車內噪音較大，影響乘坐的舒適性。

實用新型內容????

本實用新型用于解決上述已有技術之缺陷，提供一種具有良好防倒伏、鎖塵和阻音性能的車用環保型功能地毯。

本實用新型所稱問題是通過以下技術方案解決的：

一種車用環保型功能地毯，它為層結構，由三個結構層組成，特別之處是：所述三個結構層從上至下依次為：表面玉米纖維層，中間粘結層和底部發泡吸音層，由粘結層將玉米纖維層和發泡吸音層粘結為一體。

?上述車用環保型功能地毯，所述玉米纖維層的每根玉米纖維上部分出三叉彎曲的分支纖維，分支纖維呈弧形彎曲。

上述車用環保型功能地毯，所述發泡吸音層設置吸音孔，吸音孔呈環形分布在地毯與車體鈑金接觸部位，吸音孔呈圓臺形，吸音孔直徑由發泡吸音層底面向內逐漸減小。

上述車用環保型功能地毯，所述吸音孔的孔深為7-8mm，吸音孔頂部直徑3-4mm，吸音孔底部直徑7-8mm。

本實用新型針對現有汽車地毯防污降噪效果差的問題進行了改進，設計了一種具有良好吸音、鎖灰性能且便于清理灰塵的車用環保型功能地毯。所述地毯采用玉米纖維表層，玉米纖維具有易降解，環保、純天然無揮發物等特點。該層玉米纖維利用物理方式進行分叉彎曲處理，使表層纖維類似撐開的雨傘相互疊置，將灰塵阻擋在地毯最表層，便于地毯清理，即使部分灰塵進入表層深處也會被鎖在表層底部，不會暴露在表面，有利于車內空氣凈化。此外，所述地毯的發泡吸音層與車體鈑金接觸部位分布圓臺形吸音孔，該結構增加了地毯與聲能的吸收面積，風噪能量傳遞至此時不僅可從吸音孔正面進行削弱，而且從吸音孔側壁得到有效削弱，聲能被大幅度削弱，達到最佳吸音效果。

附圖說明

圖1是本實用新型結構示意圖；

圖2是圖1?的A向視圖；

圖3是玉米纖維排列結構示意圖；

圖4是單根玉米纖維的示意圖。

附圖中標號如下：1.?玉米纖維層，2.粘結層，3.?發泡吸音層，4.吸音孔，5.玉米纖維,5-1、分支纖維。?

具體實施方式

參看圖1，本實用新型為層結構，它由三個結構層組成，三個結構層從上至下依次為：表面玉米纖維層1，中間粘結層2和底部發泡吸音層3，由粘結層2將玉米纖維層和發泡吸音層粘結為一體，中間粘結層為具有耐高溫及粘結性的多層復合膜結構。

本實用新型的表面玉米纖維層1以玉米纖維為原料經針刺機織成，玉米纖維屬于天然植物纖維，具有易降解，純天然無揮發物，重量輕，環保性能好等特點。采用物理方式將玉米纖維進行分叉彎曲處理，由圖3、圖4可見，玉米纖維層1的每根玉米纖維5上部分出三叉彎曲的分支纖維5-1，分支纖維呈弧形彎曲。該結構玉米纖維類似于撐開的雨傘疊置在一起，能夠將灰塵阻擋在地毯最表層，便于產品的清潔，即使有部分灰塵漏入表層深處也會被鎖在表層底部，不會暴露在表面。玉米纖維的三叉彎曲結構具有良好的支撐性，經過長時間踩踏絨毛也不會倒伏，保證了地毯的表面外觀效果，大大降低了對地毯表面進行梳理起毛處理的頻次。玉米纖維的三叉彎曲結構還能夠有效的阻礙聲波的傳遞，起到削弱噪音的作用。

參看圖1、圖2，所述地毯底部的發泡吸音層3以具有良好彈性的發泡體為基體，在發泡吸音層設置了吸音孔4，吸音孔呈環形分布在地毯與車體鈑金接觸部位，吸音孔由發泡吸音層底面向內延伸，吸音孔4呈圓臺形，吸音孔直徑由發泡吸音層底面向內逐漸減小。吸音孔的孔深為7-8mm，吸音孔頂部直徑3-4mm，吸音孔底部直徑7-8mm。設置吸音孔，使風噪能量傳遞至此處時吸音孔4不僅從正面進行削弱，而且從側壁得到有效地削弱，使得噪聲在此結構處被大部分削弱，達到最佳的吸音效果。