[發明專利]一種快開閥芯中的閥芯套筒及其加工方法

有效

• 申請號: 201310755537.4
• 申請日: 2013-12-31
• 公開（公告）號: CN103711934B
• 公開（公告）日: 2017-01-18
• 發明（設計）人: 孫謙
• 申請（專利權）人: 玉環縣勃特銅業有限公司
• 主分類號: F16K5/08
• 分類號: F16K5/08;B23P15/00
• 代理公司: 臺州市方圓專利事務所(普通合伙)33107
• 代理人: 蔡正保

技術領域

本發明屬于機械技術領域，涉及一種快開閥芯，特別是一種快開閥芯中的閥芯套筒及其加工方法。

背景技術

快開閥芯是角閥中最常見的一種閥芯，其一般是由閥芯筒、閥桿以及陶瓷快開芯片組成，閥芯筒側部具有進水孔，閥桿設置于閥芯筒內，陶瓷快開芯片設置于與進水孔處的閥芯筒內并與閥桿相連，通過轉動閥桿帶動陶瓷快開芯片轉動來實現進水與斷水。

傳統的快開閥芯為了實現對閥桿轉動角度的限制，如圖1所示，通常會在閥芯筒101內側加工出兩對稱的限位凸塊102，其成型的過程都是先用拉削方法在沿著閥芯筒101的內側周向加工一個圓環形的拉槽103，然后對閥芯筒101進行冷沖，在閥芯筒10內側沖壓出限位凸塊102。然而，由于在冷沖壓前已經對閥芯筒101內側進行加工出拉槽102了，導致拉槽102處的閥芯筒101的壁厚比閥芯筒101的其它部位較薄，因此在冷沖壓時很容易對閥芯筒101造成傷害，而使限位凸塊103處的閥芯筒101出現暗裂，且存在較大的內應力，在使用較長時間后容易出現限位凸塊103處的閥芯筒101產生斷裂的現象，影響到快開閥芯的使用壽命，導致無法正常使用。

發明內容

本發明的目的是針對現有的技術存在的上述問題，提出了一種加工方便、成型簡單的快開閥芯中的閥芯套筒及其加工方法。

本發明的目的可通過下列技術方案來實現：

一種快開閥芯中的閥芯套筒，包括呈圓筒狀的筒體，所述筒體上端具有用于穿設閥桿的閥桿孔，所述筒體內具有用于安裝快開芯片的腔體且上述閥桿孔與筒體內腔相通，所述筒體側部具有貫穿的進水孔，其特征在于，所述的筒體內側具有兩道由上述的進水孔至靠近于閥桿孔處的凹入的凹槽，上述兩道凹槽之間的筒體內側形成對稱的兩個限位凸臺。

閥芯套筒的筒體在加工時，筒體毛坯在熱鍛模具內一次性沖壓成型，熱鍛模具與筒體毛坯的內腔相匹配，在沖壓時，熱鍛模具直接在筒體內側沖壓出兩道由進水孔至靠近于閥桿孔處凹入的凹槽，從而在兩道凹槽之間的筒體內側形成對稱的限位凸臺。由于限位凸臺直接由兩道凹槽之間的筒體自然形成，因此無需進行拉槽，很好地保證了限位凸臺處的筒體的強度。

在上述的快開閥芯中的閥芯套筒中，所述的限位凸臺沿筒體周向的截面呈圓弧形，且限位凸臺以筒體中心為基準對稱分布。

在上述的快開閥芯中的閥芯套筒中，所述限位凸臺的厚度與筒體壁厚相同。限位凸臺的厚度與筒體的壁厚相同，保證限位凸臺處不容易出現暗裂，延長了閥芯套筒的使用壽命。

在上述的快開閥芯中的閥芯套筒中，所述沿筒體軸向的投影上述限位凸臺位于閥桿孔外部。

一種快開閥芯中閥芯套筒的加工方法，閥芯套筒包括呈圓筒狀的筒體，所述筒體上端具有閥桿孔，所述筒體內用于安裝快開芯片的腔體且閥桿孔與筒體內腔相通，該方法包括以下步驟：

A、備料：在原料銅棒上按照設定的長度將其截斷，得到實心的筒體毛坯；

B、熱鍛：將上述的筒體毛坯放置于熱鍛模具處，通過普通的熱鍛設備使熱鍛模具由筒體毛坯的端口處進入筒體毛坯內，通過熱鍛模具在筒體毛坯內一次成型限位凸臺；

C、機加工：通過普通的機加工在筒體毛坯外側加工出具有螺紋的連接部，通過普通的機加工將上述實心的筒體毛坯加工成呈筒狀的筒體，在筒體側部加工出貫穿的進水孔；

D、表面處理：通過打磨去除筒體表面的毛邊、毛刺。

在加工前，先取原料銅棒并在原料銅棒上按設定的長度截取加工用的筒體毛坯，然后將筒體毛坯放置于熱鍛模具內，熱鍛模具與筒體毛坯的內腔相匹配，利用熱鍛設備使熱鍛模具扣合而將閥體毛坯一次沖壓成型為筒體半成品，最后在筒體側部加工出進水孔，并對筒體表面進行打磨、去毛刺。由于筒體毛坯利用熱鍛模具在筒體毛坯內側一次性成型限位凸臺，無需其他多余的加工工序，因此限位凸臺的成型過程更加簡單、方便，成型后的限位凸臺的壁厚更厚，很好地消除了筒體內側在傳統成型時易存在暗裂及較大內應力的現象，提高了筒體的成品率，延長了使用壽命。

由于筒體毛坯利用熱鍛在筒體毛坯一次成型，無需其它加工工序，因此能夠很好地保證筒體的尺寸精度，同時成型后的筒體使用壽命更長。

在上述的快開閥芯中閥芯套筒的加工方法中，所述的步驟A中采用普通的鋸片式下料機對原料銅棒進行切割。

在上述的快開閥芯中閥芯套筒的加工方法中，所述的步驟A中采用普通的金屬線切割機對原料銅棒進行切割。

在上述的快開閥芯中閥芯套筒的加工方法中，所述的步驟A中采用普通的金屬激光切割機對原料銅棒進行切割。