[發明專利]一種提高膠囊使用壽命的硫化方法

有效

• 申請號: 201310744050.6
• 申請日: 2013-12-30
• 公開（公告）號: CN103786288A
• 公開（公告）日: 2014-05-14
• 發明（設計）人: 陳延
• 申請（專利權）人: 中國化工橡膠桂林輪胎有限公司
• 主分類號: B29C35/04
• 分類號: B29C35/04
• 代理公司: 桂林市持衡專利商標事務所有限公司 45107
• 代理人: 周兆陽

技術領域

本發明涉及輪胎硫化技術領域，具體涉及一種提高膠囊使用壽命的硫化方法。

背景技術

膠囊主要是輪胎硫化的一個工具，材質為丁基橡膠，相當于輪胎硫化的內模。其作用主要是在輪胎硫化過程中內部充壓縮空氣、蒸汽、過熱水等，使其伸張，撐起胎胚，從而有效傳遞硫化溫度和壓力，具有導熱快，效率高，勞動強度低、操作簡便的優點。膠囊在工作中反復伸張變形，其壽命除受到反復伸張的影響外，同時還受到高溫（過熱水溫度一般為160～170℃）、高壓力（3.0～3.5Mpa）和氧化作用的影響。膠囊在高溫的情況下極易與空氣中的氧氣發生劇烈氧化作用，產生潰瘍，使膠囊使用次數大為減少。

膠囊在硫化工藝中的一般使用步驟為定型→預熱→硫化→拔胎存放。現有技術中，定型時一般是用空氣定型；預熱時一般是直接通入蒸汽；硫化時通常是采用過熱水硫化。在此過程中，定型和預熱時膠囊內即充有空氣，此時如果通入高溫的蒸汽進行預熱，則空氣中的氧氣在高溫下與膠囊發生劇烈氧化作用，導致膠囊使用壽命急劇下降。

膠囊作為輪胎生產中不可或缺的工裝之一，對輪胎的質量和制造成本起著重要的作用。一般情況下，在巨型全鋼工程輪胎生產中，膠囊使用的次數僅為10～13次。隨著生產量的逐步釋放，膠囊使用次數過低，已經嚴重制約了生產效率的提高，增加了制造成本，并導致輪胎制造過程中的質量隱患增加，例如溶膠粘在半成品表面或模具上導致缺膠，溶膠隨過熱水進入管路及閥門處造成堵塞，溶膠難以清理污染環境，膠囊提前損壞導致外胎成品報廢等。

發明內容

本發明的目的在于提供一種提高膠囊使用壽命的方法，以提高生產效率，降低制造成本和質量隱患。

本發明將采用以下技術方案：

一種提高膠囊使用壽命的硫化方法，包括以下步驟：

1）先對膠囊進行抽真空處理，然后裝入胎胚中充入氮氣定型；

2）將胚胎裝入硫化模具，對膠囊用一邊通蒸汽一邊排放的方式排出膠囊內的原有氣體，再關閉排氣單獨通蒸汽進行預熱；

3）預熱后通入高壓的過熱水進行硫化，硫化完成后拔胎、存放。

上述方法中，

拔胎后，膠囊最好充入蒸汽或氮氣后再存放，以避免空氣利用余熱加快氧化膠囊，從而減少膠囊的使用壽命。

硫化后，最好先用耐高溫膠管插入膠囊中將水抽出，再進行拔胎，以減輕脫胎時的膠囊重量，避免了將膠囊強行拉起，而使得膠囊受力過大發生裂口。

通入過熱水時，應盡量分散高壓過熱水對膠囊的沖力，可采用在過熱水通入膠囊的入口處設置擋水板的方式，以使高壓過熱水不至于集中沖擊膠囊的某一點形成局部變薄，同時也利于內壓過熱水的循環。

其中，所通蒸汽的壓力、溫度和通入時間會因為加工輪胎的種類、膠囊的大小等因素的不同而有一定的差異；在常見的巨型全鋼工程輪胎的硫化過程中，優選下述的工藝條件：通入蒸汽的壓力為0.6～1MPa，溫度為170～190℃；一邊通蒸汽一邊排放的時間為4～6min；單獨通蒸汽的時間為25～35min。

其中，所述氮氣的純度優選為≥99％。

其中，所述膠囊的配套數量優選為硫化模具的2～3倍，將膠囊配合硫化模具輪流使用，以利于膠囊疲勞恢復和提高生產效率。

本發明的硫化方法在定型時，先對膠囊進行抽真空處理，再充入氮氣進行定型，取代了常規的空氣定型方式；在預熱前，采用一邊通蒸汽一邊排放的方式進一步排出了膠囊內的空氣，避免了在后續的預熱和硫化中，空氣中的氧氣在高溫下與膠囊發生劇烈氧化作用，導致膠囊使用壽命急劇下降。通過采用上述方法后，膠囊的使用次數有了較明顯的提升，膠囊內部的氧化、裂口明顯改觀。在巨型全鋼工程輪胎的生產過程中，膠囊的平均使用次數達到了35次；按年產1800條巨型全鋼工程輪胎計算，年節約金額可達到204萬元。

具體實施方式

下面以具體實施例作進一步描述，但本發明不局限于這些實施例，任何本領域的技術人員在本發明的領域內，所作的變化或修飾皆涵蓋在本發明的保護范圍之內。

實施例1

在巨型全鋼工程輪胎的生產過程中，采用下述步驟的硫化方法提高膠囊的使用壽命：

1）先對膠囊進行抽真空處理，然后裝入胎胚中，充入純度為99.5％的氮氣定型；

2）將胚胎裝入硫化模具，對膠囊用一邊通蒸汽一邊排放的方式排出膠囊內的原有氣體，再關閉排氣單獨通蒸汽進行預熱；

3）預熱后通入高壓的過熱水進行硫化，硫化完成后拔胎、存放；