[發明專利]凝汽式汽輪發電機組電、水、鹽聯產工藝

有效

• 申請號: 201310729374.2
• 申請日: 2013-12-19
• 公開（公告）號: CN103787434A
• 公開（公告）日: 2014-05-14
• 發明（設計）人: 潘慶光
• 申請（專利權）人: 潘慶光
• 主分類號: C02F1/04
• 分類號: C02F1/04;F01K17/02;C01D3/06;C02F103/08
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及凝汽式汽輪發電機組電、水、鹽聯產工藝，具體為凝汽式汽輪發電機組經過發電后排出的負壓蒸汽用來生產液態鹽水做為原料供氯堿或純堿系統生產用，并聯產淡水。

背景技術

目前火力發電基本分為背壓式汽輪機發電、凝汽式汽輪機發電、抽凝汽式汽輪機發電三種形式，背壓式汽輪機發電特點是汽輪機末端蒸汽排出壓力大于常壓，排出的蒸汽常用作其它工藝(比如說冬季取暖)，其發電效率低于凝汽式汽輪機發電和抽凝汽式汽輪發電，但蒸汽的潛熱焓基本得到利用；凝汽式汽輪機發電特點是：汽輪機末端排出壓力低于常壓，即負壓狀態，發電效率最高，但蒸汽的潛熱焓沒有得到利用，整個系統的熱能利用率不足45％，抽凝汽式汽輪發電機介于上述兩種工藝之間，其特點是從汽輪機中間級抽出具有一定壓力的蒸汽供給熱用戶，余下的蒸汽繼續推動轉子后部的葉片做功，然后回收冷凝水。由于抽出部分的蒸汽潛熱焓得到了利用，而冷凝部分的蒸汽焓沒有得到利用，因此其熱能利用效率介于背壓式發電機組和凝汽式發電機組之間。

做為原鹽生產方式之一的真空法制鹽，大多與火力發電廠相結合，利用背壓式發電機組或抽氣式發電機組排出的正壓蒸汽采用多效低溫真空蒸發工藝生產原鹽，該工藝的特點是：盡管蒸汽潛熱得到了充分的利用，但是發電效率較低。

靠近沿海的火力發電廠有較多的廠家采用海水做為冷卻水，其冷卻方式可分為直流式和循環式，直流式是指海水經過冷卻吸收發電機組蒸汽的熱量后直接排掉，循環式是指海水冷卻吸收發電機組蒸汽的熱量后，送入涼水塔，經涼水塔降溫后循環使用，由于涼水塔的濃縮，鹽分不斷提高，因此需定時排出較濃的海水，同時補充進新鮮海水。無論哪種方式使用海水，其海水中有用的成份沒有得到有效的利用。

凝汽式發電機組和抽汽式發電機組(以下以凝汽式發電機組為例)其排出的蒸汽溫度夏季一般不超過50℃，北方的冬季會更低一些。汽輪機排出的蒸汽被冷卻水冷凝成水后返回鍋爐系統，因此這部分蒸汽所含的熱能沒有得到有效利用。

發明內容

針對現有技術中存在的不足，本發明的目的在于提供一種熱能利用率高、海水可以得到資源化利用的凝汽式汽輪發電機組電、水、鹽聯產工藝。

本發明是通過以下技術方案實現的：

凝汽式汽輪發電機組電、水、鹽聯產工藝，其特殊之處在于包括以下步驟：

(1)上一級工藝產生的蒸汽推動凝汽式汽輪發電機組運轉，從而可以發電，從凝汽式汽輪發電機組出來的表壓為低于-0.04MPa的尾蒸汽進入換熱器，與通過強制循環泵從貯罐中抽出的冷卻介質換熱，尾蒸汽被冷凝成水，在阻汽排水器內進行汽液分離后返回鍋爐水處理系統循環使用；

(2)被加熱后的冷卻介質(溫度高于沸點)進入汽液分離器，由于分離出蒸汽而濃縮，當分離出的液體中鹽濃度達到300g/l～310g/l時，一部分液體經強制循環泵抽出作為合格精鹽水送至氯堿或純堿生產系統，其余部分與新補充進來的冷卻介質混合后送入換熱器循環使用；

(3)從汽液分離器分離出的二次蒸汽進入表面冷凝器，經凈化處理的新鮮海水加進涼水塔，由循環冷卻水泵送入表面冷凝器，與二次蒸汽換熱，二次蒸汽被冷凝成淡水送至用水管網，從表面冷凝器出來的不凝氣則被真空泵抽走，吸收熱量后的循環冷卻海水回流至涼水塔，降溫后與新加進來的經凈化處理的新鮮海水混合后再送表面冷凝器循環使用；

所述冷卻介質為鹵水或工業廢鹽水；

所述冷卻介質為經過海水精制系統精制的、來自涼水塔的循環冷卻海水。

本發明的凝汽式汽輪發電機組電、水、鹽聯產工藝，工藝簡單，可實現電、鹽、水聯產，如果與海水淡化裝置、氯堿(或純堿)生產裝置相結合，不僅可大大減輕環境污染，做到廢棄物資源化利用，而且可外供優質淡水，大大提高了能源利用率，充分利用了焓值較低的負壓蒸汽，以較少的發電效率損失，換得了優質淡水和工業用鹽，僅所獲得的淡水價值就高于損失發電所降低的價值。

附圖說明

圖1：本發明的凝汽式汽輪發電機組電、水、鹽聯產工藝流程圖；

圖中：1、凝汽式汽輪發電機組，2、換熱器，3、阻汽排水器，4、鍋爐水處理系統，5、汽液分離器，6、強制循環泵，7、氯堿或純堿系統，8、強制循環泵，9、貯罐，10、表面冷凝器，11、真空泵，12、用水管網，13、涼水塔，14、循環冷卻水泵，15、海水精制系統。

具體實施方式

下面結合附圖進一步說明本發明所提供的方法，但本發明并不因此而受到任何限制。

凝汽式汽輪發電機組電、水、鹽聯產工藝，包括以下步驟：