[發明專利]化學纖維與天然木皮混合編織的復合材料及其制備方法

有效

• 申請號: 201310721561.6
• 申請日: 2013-12-24
• 公開（公告）號: CN103696123A
• 公開（公告）日: 2014-04-02
• 發明（設計）人: 景徐榮
• 申請（專利權）人: 宜興市中碳科技有限公司
• 主分類號: D04C1/02
• 分類號: D04C1/02;B32B9/04;B32B21/00;B32B21/08;B32B27/02;B32B27/04;B32B27/12;B32B17/02;B32B17/06;B32B17/12;B32B5/22;B32B3/12;B32B33/00
• 代理公司: 南京經緯專利商標代理有限公司 32200
• 代理人: 楊海軍

技術領域

本發明涉及一種新型復合材料制品，具體涉及一種化學纖維與天然木皮混合編織的復合材料及其制備方法和其在制備電器外殼，家具材料、交通工具內飾中的應用。

背景技術

現有木制品都是砍伐樹木，加工成板，再做成各類木制品，現有木制品主要缺陷有：砍伐樹木對環境影響巨大，加工成型步驟繁瑣，力學性能差，笨重，成型工藝局限性大，易燃；另外現有表面貼木紋裝飾板，在普通木板上面貼上木紋，受潮受熱后容易變形，脫落，為保證足夠的強度，必須做的很厚，重量增加，成型過程中必須采用切割，裝配，復雜繁瑣。化學纖維，如碳纖維具有硬度高，抗拉伸性能強，耐熱和耐腐蝕性能強等優點，但是單純的碳纖維制品，色調單一，表面處理困難，且表面常有較多孔針眼，若成品表面在使用過程中產生劃痕與磨損不可重新拋光噴涂修復。大大縮短產品使用壽命。導致其產品單一和抗劃痕性能差，無可修復性，碳纖維制品表面出現磨損劃痕之后若打磨拋光很容易打磨到纖維，化學纖維不具有打磨拋光性，一旦磨損化學纖維整個產品即報廢，不能滿足輕質、高強、美觀、有木紋質感，可復原等復合材料制品要求的產品標準。

因此，很有必要在現有技術的基礎之上，設計研發一種采用天然木皮與化學纖維復合的纖維材料制成具有天然木皮表面的復合材料制品，以滿足各種市場需求。

發明內容

發明目的：本發明所要解決的技術問題是克服現有技術的不足，提供一種表面美觀度好，具有天然木質紋理，并且具有優異硬度，抗拉伸強度，抗彎曲強度，抗沖擊力和抗劃痕性強，耐熱、阻燃和耐腐蝕性能優，并且重量輕，具有可復原性的化學纖維與天然木皮混合編織的復合材料。

本發明另一個目的是提供一種操作方便，成品率高、生產效率高的化學纖維與天然木皮混合編織的復合材料制品的制備方法。

技術方案：為了實現以上目的，本發明采取的技術方案為：

一種化學纖維與天然木皮混合編織的復合材料，它由化學纖維與天然木皮構成的復合纖維材料相互編制而成，所述的復合纖維材料由天然木皮表面層與預浸有樹脂的化學纖維底層復合后編制而成或者由預浸有樹脂的玻璃纖維表面層與天然木皮底層復合后編制而成。

本發明另一種化學纖維與天然木皮混合編織的復合材料纖維布，它由化學纖維與天然木皮構成的復合纖維材料與化學纖維編制而成，所述的復合纖維材料由天然木皮表面層與預浸有樹脂的化學纖維底層復合后編制而成或者由預浸有樹脂的玻璃纖維表面層與天然木皮底層復合后編制而成。

作為優選方案，以上所述的化學纖維與天然木皮混合編織的復合材料纖維布，木纖維方向為90度，和化學纖維編制為0度的編制。

作為優選方案，以上所述的化學纖維與天然木皮混合編織的復合材料，所述的化學纖維為碳纖維、芳綸纖維、玄武巖纖維或玻璃纖維。

本發明所述的化學纖維與天然木皮輥壓復合的復合纖維材料，厚度可設計為0.1mm~2mm，寬度可根據實際需要設計為1mm?~350mm。

一種電器外殼用的復合材料制品，它包括復合纖維材料上表面層和位于復合纖維材料上表面層下方的化學纖維層和位于化學纖維層下方的復合纖維材料下表面層，所述的化學纖維層為碳纖維、芳綸纖維、玄武巖纖維或玻璃纖維層。

一種家具建材用的復合材料，它由復合纖維材料上表面層和位于復合纖維材料上表面層下方的夾芯層和位于夾芯層下方的復合纖維材料下表面層，所述的夾芯層由泡沫夾心、蜂窩夾心或輕木夾心制成。

本發明所述的電器外殼用的復合材料的制備方法，它包括以下步驟：

a、首先取化學纖維預浸樹脂，然后在預浸樹脂的化學纖維的上表面或下表面復合一層天然木皮，然后通過輥壓復合的方法得到復合纖維材料；

?b、取步驟a制備得到的復合纖維材料（優選采用片梭編織機）相互編制得到編織布，或者將步驟a制備得到的復合纖維材料與化學纖維（優選采用片梭編織機）編制得到編織布；編制過程中，編織布之間呈90度交叉編制，或者復合材料與化學纖維呈90度交叉編制；

c、取步驟b制備得到的編織布，相互疊加鋪層，然后中間放入化學纖維層（化學纖維層與編織布可呈0度或者90度鋪設），在成型模具中涂上脫模劑，然后放入成型模具中，加溫到80~200℃，加壓到5~25mpa，固化成型；

d、脫模，得到產品。