[發明專利]一種燒結機齒板的鑄造方法

有效

• 申請號: 201310703270.4
• 申請日: 2013-12-17
• 公開（公告）號: CN103722160A
• 公開（公告）日: 2014-04-16
• 發明（設計）人: 鄧宏;扎世利
• 申請（專利權）人: 鞍鋼重型機械有限責任公司
• 主分類號: B22D25/02
• 分類號: B22D25/02;B22C9/22;B22C9/02
• 代理公司: 鞍山嘉訊科技專利事務所 21224
• 代理人: 張群

技術領域

本發明涉及一種燒結機齒板的鑄造方法。

背景技術

燒結機適用于大型黑色冶金燒結廠的燒結作業，它是抽風燒結過程中的主體設備,可將不同成分、不同粒度的精礦粉、富礦粉燒結成塊，并部分消除礦石中含的硫、磷及砷等有害雜質。

燒結機齒板是燒結機的重要部件，分別安裝在筒體頭部、尾部星輪體上，組成了兩個同節圓直徑、同齒數的鏈輪裝置，用來撥動臺車的運行。由于采用了鏈輪結構和特殊曲線的彎道結構，使臺車在尾部卸料及回程中均不產生碰撞和沖擊，減小了臺車的磨損。

燒結機每個鏈輪根據直徑尺寸不同，設計有17個齒或19個齒的鏈輪板，齒板常采用單齒、雙齒或三齒結構，組成一個鏈輪。所以每臺燒結機齒板數量較多。齒板的材質常選用ZG40Mn2、ZG50Mn2等，經預備熱處理后，齒面要求表面淬火、回火；而材質ZG40Mn2、ZG50Mn2屬于高碳低合金鋼，鑄造和焊接性能不好，容易產生裂紋。

傳統的鑄造工藝是采用單個砂箱鑄造單件齒板，效率低，鑄鋼件成品率低、生產周期長、過程不易控制，鑄件質量不穩定，延長了整機制造周期。

發明內容

為克服現有技術的不足，本發明的目的是提供一種燒結機齒板的鑄造方法，提高燒結機齒板成品率，縮短生產周期。

為實現上述目的，本發明通過以下技術方案實現：

一種燒結機齒板的鑄造方法，采用組合鑄造工藝，將齒板組合成一個整圓，然后進行整鑄，切割成單件鑄件，最后進行熱處理，具體操作步驟為：

1）設計計算：在制作木型部分實樣前，按齒板的數量、止口半徑和切口尺寸，計算出組合后的整圓半徑和每圈鑄造齒板數量；

2）制作兩個單齒板實樣及刮板木型；

3）制作砂型：先用刮板將砂型刮出整圓，然后將實樣按整圓位置擺放好，輪流交替進行制型，這樣就可以利用兩個實樣，制作出整圓砂型；

4）開設澆注系統：在整圓內開設澆注系統，設置相通的直澆道、環形澆道和切線內澆道，切線內澆道傾斜角度為30-50°，并且直接對著冒口；

5）清砂控制：嚴格控制打箱時間在72-108小時；切割切口溫度控制在250～350℃；切割冒口時，冒口殘余高度控制在30-50mm；

6）切割齒板：按照圖紙要求，將整圓齒板切割成需要的單件鑄件，即單齒板、雙齒板或三齒板；

7）熱處理：對切割后的齒板進行退火處理。

與現有技術相比，本發明的有益效果是：

通過整鑄再切割的方式縮短了齒板的鑄造生產時間；由原來燒結機齒板鑄件的成品率60%提高到65%；因縮短了鑄造頻率，因此減少了對環境的污染和人體的傷害。

附圖說明

圖1是本發明的齒板組合鑄造工藝示意圖。

圖2是雙齒板的主視圖。

圖3是雙齒板的側視圖。

圖中：1-切口2-齒板3-環形澆道4-直澆道5-切線內澆道。

具體實施方式

下面結合說明書附圖對本發明進行詳細地描述，但是應該指出本發明的實施不限于以下的實施方式。

見圖1-圖3，一種燒結機齒板的鑄造方法，采用組合鑄造工藝，將齒板組合成一個整圓，然后進行整鑄，切割成單件，最后進行熱處理。

以鑄造外徑為4780mm的齒板為例：

具體操作步驟為：

1）設計計算：在制作木型部分實樣前，按齒板的數量、止口半徑和切口尺寸，計算出組合后的整圓半徑和每圈鑄造齒板數量；確定采用雙齒板2的形式進行鑄造。

2）制作兩個單齒板實樣及刮板木型，見圖2和圖3。

3）制作砂型：先用刮板將砂型刮出整圓，然后將實樣按整圓位置擺放好，輪流交替進行制型，這樣就可以利用兩個實樣，制作出整圓砂型。

4）開設澆注系統：在整圓內設置相互間連通的直澆道4，環形澆道3，切線內澆道5，切線內澆道傾斜角度為30-50°，并且直接對著冒口。

5）清砂控制：嚴格控制打箱時間在72-108小時；切割切口1溫度控制在250～350℃；切割冒口時，冒口殘余高度控制在30-50mm。

6）切割齒板：按照圖紙要求，將整圓齒板切割成需要的單齒板、雙齒板2或三齒板；

7）熱處理：對切割后的齒板進行退火處理。

本發明通過整鑄再切割的方式縮短了齒板的鑄造生產時間；由原來燒結機齒板鑄件的成品率60%提高到65%；因縮短了鑄造頻率，因此減少了對環境的污染和人體的傷害。