[發明專利]用于飛機發動機油路系統的微型濾網組件制備方法

有效

• 申請號: 201310683908.2
• 申請日: 2013-12-13
• 公開（公告）號: CN103659205A
• 公開（公告）日: 2014-03-26
• 發明（設計）人: 付新廣;張浩;王亞明
• 申請（專利權）人: 陜西寶成航空儀表有限責任公司
• 主分類號: B23P15/16
• 分類號: B23P15/16
• 代理公司: 北京科億知識產權代理事務所(普通合伙) 11350
• 代理人: 宋秀珍

技術領域

本發明屬濾網制備方法技術領域，具體涉及一種用于飛機發動機油路系統的微型濾網組件制備方法。

背景技術

某型節流器用于飛機發動機油路系統上，其構成中主要含有兩個微型濾網組件，分前后安裝，主要起到控制流量的作用，要能承受3～4Kg的內外壓力差，同時兼有過濾雜質的作用。該濾網組件由濾片和骨架焊接而成，體積微小，結構復雜，濾片的厚度只有0.1mm、網孔最小直徑0.2mm、最小孔間距0.1mm，最小內徑1.5mm、最小外徑3.2mm，制造工藝難度極大。目前國外采用“手工鉆模打孔—拉伸成型—焊接”的制造工藝，此種方法存在下述缺點：一是手工鉆模打孔勞動強度大，網孔直徑、孔間距不易保證，產品一致性差；二是先打孔形成密集網孔后，強度大大降低，在拉伸成型形成折皺過程中，很容易造成開裂，報廢量很大；三是在拉伸成型形成折皺過程中，隨著材料的形變、孔也發生變形，有的甚至堵死，減小了有效過濾面積；四是先打孔、后拉伸成型工藝容易造成應力集中，使用壽命和可靠性降低；五是先打孔后，孔的數量固定，拉伸成型時孔的變形不可控，內外壓力差達不到要求時，無法返修，只有報廢，成品合格率極低。上述缺陷，是制備微型濾網組件過程中無法克服的瓶頸，因此有必要改進。

發明內容

本發明解決的技術問題：提供一種用于飛機發動機油路系統的微型濾網組件制備方法，采用“拉伸成型—激光打孔—真空釬焊”工藝，可減輕操作者勞動強度，提高產品一致性，具備經濟性和可返修性，容易實現產品的使用功能，提高產品可靠性。

本發明采用的技術方案：用于飛機發動機油路系統的微型濾網組件制備方法，包括下述步驟：

1）拉伸成型：取濾片原材料沖壓成一定直徑的圓片，再用專用模具將圓片拉伸成一定直徑和高度的桶狀，用車床平桶狀濾片開口端的端面，并去毛刺，再換另一套專用模具從桶狀濾片開口端沿其軸線拉伸出多個折皺形成成型濾片；

2）激光打孔：將桶狀成型濾片裝上專用夾具用激光在其封口端的半球面上打出多個小孔后取下，再將成型濾片裝上具有分度功能的夾具，在成型濾片的圓周面上也打出同樣的小孔；

3）真空釬焊：將厚度為0.2mm的銀銅釬料片沖壓成內外徑稍小于骨架的圓環片；再用汽油或乙醇將骨架、成型濾片以及圓環片清洗干凈；將骨架、圓環片、成型濾片由下至上裝在石墨夾具上，使圓環片一面貼緊骨架側壁面，成型濾片開口端貼緊圓環片另一面，放在工具盒中入真空釬焊爐，抽真空至（1-3）*10^-1Pa,隨爐升溫到850℃～900℃,保溫5～10分鐘，隨爐冷卻出爐，并檢查焊縫質量。

在使用過程中，進行控制流量試驗，當濾網組件內外壓力差值達不到要求時，采用激光熔化封孔或打孔、增減孔的數量，來修正壓力差值。

上述步驟1）中，所述折皺的數量為3～20個。

進一步地，所述成型濾片的形狀為圓形桶狀或方形桶狀。

本發明與現有技術相比的優點：

1、本發明采用“拉伸成型—激光打孔—真空釬焊”工藝，解決了現有工藝方法存在的不足，提高了產品制造效率和可靠性，具有較大的應用價值；

2、采用激光打孔新工藝，大大降低了勞動強度大，網孔直徑、孔間距、孔的圓度容易保證，一致性好；

3、采用先拉伸成型、再打孔工藝，在形成折皺過程中，不易造成開裂報廢，不易造成應力集中，提高了產品可靠性；

4、先拉伸成型，再打孔，孔不會發生變形，保證了濾網的有效過濾面積；

5、試驗或使用過程中，濾網組件內外壓力差值過大或過小，都可用激光熔化封孔或打孔的方法，來增減孔的數量，使其具有可返修性，提高了成品合格率。

附圖說明

圖1為本發明結構示意圖；

圖2為圖1的左視圖。

具體實施方式

下面結合附圖1-2描述本發明的一種實施例。

用于飛機發動機油路系統的微型濾網組件制備方法，包括下述步驟：

1）拉伸成型：取濾片原材料沖壓成一定直徑的圓片，再用專用模具將圓片拉伸成一定直徑和高度的桶狀，用車床平桶狀濾片開口端的端面，并手工去毛刺，再換另一套專用模具從桶狀濾片開口端沿其軸線拉伸出多個折皺5形成成型濾片3；所述折皺5的數量為3～20個；