[發明專利]一種65MnTiB鋼及其熱軋鋼板制造方法

有效

• 申請號: 201310682394.9
• 申請日: 2013-12-12
• 公開（公告）號: CN103614628A
• 公開（公告）日: 2014-03-05
• 發明（設計）人: 劉陽春;郭慧敏;徐彬;張云鶴;劉國梁
• 申請（專利權）人: 首鋼總公司
• 主分類號: C22C38/14
• 分類號: C22C38/14;C22C33/04;C21D8/02
• 代理公司: 北京華沛德權律師事務所 11302
• 代理人: 劉杰

技術領域

本發明涉及特殊鋼制造領域，具體涉及一種65MnTiB鋼及其熱軋鋼板制造方法。

背景技術

65Mn鋼的碳含量較高，具有價格低廉、切削性好等優點，用來制造工具、鋸片、彈簧、高耐磨性零件以及各種深加工產品等，用途非常廣泛。

65Mn鋼產品包括中厚板、寬帶鋼、窄帶鋼、型鋼、棒線材、鋼絲和鋼帶等。

廣州珠江鋼鐵有限責任公司提出了“一種生產65Mn熱軋鋼板的方法”（申請號201010019574.5）的專利，公開了一種生產65Mn熱軋鋼板的方法，該方法基于薄板坯連鑄連軋流程，主要包括冶煉、精煉、薄板坯連鑄、均熱、高壓水除鱗、熱連軋、冷卻、卷取步驟。鋼水過熱度T_過為30～45℃，鑄坯入爐溫度T_入為900～1050℃，終軋溫度T_終為850～950℃，卷取溫度T_卷為550～650℃，鑄坯液芯壓下L_壓為2～20mm，單邊脫碳層深度是鋼板厚度的0.3～0.9%。精煉過程進行合金化處理后鋼水的化學成分為：C：0.62～0.70%、Si：0.17～0.37%、Mn：0.90～1.20%、P≤0.035%、S≤0.035%、Cr≤0.25%、Ni≤0.25%，其余為Fe和不可避免的雜質。

但是目前65Mn鋼及其熱軋鋼板現有生產技術還存在以下主要問題：（1）65Mn鋼淬透性較差，65Mn鋼板一般需要經過淬火+回火處理后使用，相關標準和用戶一般規定65Mn鋼淬火硬度在57HRC以上，而鋼板厚則淬火困難，因此厚規格65Mn鋼板存在淬火問題。特別是許多用戶為了降低生產成本，往往使用冷卻能力較弱的淬火介質，例如使用32號機油進行淬火處理，而厚度在8mm以上的65Mn鋼板使用32號機油淬火后硬度僅有30～50HRC，均不能滿足標準和用戶要求。（2）65Mn鋼碳含量較高，冶煉困難，其鑄坯缺陷敏感性高，化學元素偏析大，易產生裂紋和斷裂。（3）65Mn鋼碳含量較高，軋制后強度很高，鋼板殘余應力較大，板形較差，不便于用戶進行機械加工及冷加工。

發明內容

本發明提供一種65MnTiB鋼及其熱軋鋼板制造方法，解決了現有技術中65Mn鋼淬透性較差、厚規格鋼板淬火后硬度低、硬度值波動大、65Mn板坯缺陷敏感性高、化學元素偏析大、易產生裂紋和斷裂、軋制后鋼板強度偏高、殘余應力較大和板形差的技術問題。

本發明通過以下技術方案實現：

一種65MnTiB鋼，其化學成分按質量百分數計包括：C：0.62～0.70%、Si：0.17～0.37%、Mn：0.90～1.20%、P≤0.035%、S≤0.035%、Ti：0.005～0.025%、B：0.0005～0.0050%、Cr≤0.25%、Ni≤0.25%，其余為Fe和不可避免的雜質。

一種65MnTiB鋼的熱軋鋼板制造方法，包括如下步驟：冶煉、精煉、板坯連鑄、加熱、高壓水除鱗、板卷熱軋、卷取和板卷緩冷。

在上述技術方案中，所述精煉步驟所得鋼水的化學成分為：C：0.62～0.70%、Si：0.17～0.37%、Mn：0.90～1.20%、P≤0.035%、S≤0.035%、Ti：0.005～0.025%、B：0.0005～0.0050%、Cr≤0.25%、Ni≤0.25%，其余為Fe和不可避免的雜質。

在上述技術方案中，所述板坯連鑄步驟中鋼水過熱度T過為10～30℃，連鑄拉速S拉為0.85～1.05m/min。

在上述技術方案中，優選地，所述板坯連鑄步驟中鋼水過熱度T過為10～20℃，連鑄拉速S拉為0.85～0.95m/min。

在上述技術方案中，所述板卷熱軋步驟中，板坯加熱溫度T加為1200～1280℃，終軋溫度T終為880～960℃，卷取溫度T卷為680～760℃。

在上述技術方案中，優選地，所述板卷熱軋步驟中，終軋溫度T終為900～960℃，卷取溫度T卷為700～760℃。

在上述技術方案中，所述板卷緩冷步驟中，板卷進入緩冷坑溫度T入≥500℃，緩冷時間≥72h。

在上述技術方案中，所述65MnTiB鋼的化學成分按質量百分數計包括：C：0.62～0.70%、Si：0.17～0.37%、Mn：0.90～1.20%、P≤0.035%、S≤0.035%、Ti：0.005～0.025%、B：0.0005～0.0050%、Cr≤0.25%、Ni≤0.25%，其余為Fe和不可避免的雜質。

本發明具有如下特點和有益效果：