[發(fā)明專利]一種PVDF氟碳粉末涂料及其制備方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201310681612.7
• 申請日: 2013-12-13
• 公開（公告）號: CN103694812A
• 公開（公告）日: 2014-04-02
• 發(fā)明（設計）人: 龔璽;王一飛
• 申請（專利權）人: 常州市永豐油脂廠
• 主分類號: C09D127/16
• 分類號: C09D127/16;C09D163/00;C09D133/00;C09D5/03;C09D7/12
• 代理公司: 常州市天龍專利事務所有限公司 32105
• 代理人: 張萍

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技術領域

本發(fā)明屬于涂料工業(yè)領域，特別涉及一種PVDF氟碳粉末涂料及其制備方法。

背景技術

PVDF為聚偏二氟乙烯，PVDF氟碳涂料是目前金屬建筑涂層中的頂級產品，具有已被證實的最長久的耐候性能，并具有優(yōu)異的抗化學腐蝕性能和優(yōu)異的機械性能，幾乎所有的高級金屬建筑都使用的都是氟碳涂層。但是目前占主導地位的氟碳涂料是液體的，現有技術中，也有PVDF氟碳粉末涂料的研究被報道出來，例如申請?zhí)枮?01010612222.0的中國發(fā)明專利申請中將PVDF在溶劑中懸浮，再通過減壓蒸餾除去溶劑得到PVDF粉末涂料；申請?zhí)枮?00910052569.1的中國發(fā)明專利申請中將PVDF在溶劑中懸浮，再通過噴霧干燥得到PVDF粉末涂料；但是此類方法在生產過程中還是使用了有機溶劑，不可避免的對環(huán)境造成的污染，在回收溶劑的過程中也會消耗大量的能源。

發(fā)明內容

本發(fā)明要解決的技術問題是：提供一種制備過程中不使用有機溶劑、能耗較低的PVDF氟碳粉末涂料及其制備方法。

為解決上述技術問題，本發(fā)明提供了如下技術方案：

一種PVDF氟碳粉末涂料，由下列原料組成：

PVDF樹脂50-80份；

環(huán)氧樹脂2-10份；

丙烯酸樹脂2-10份；

無機顏料10-20份；

安息香1-2份；

流平劑1-3份；

附著力促進劑1-2份；

氟橡膠1-3份；

硼酸1-5份。

優(yōu)選的，本發(fā)明的PVDF氟碳粉末涂料，由下列原料組成：

PVDF樹脂60-80份；

環(huán)氧樹脂2-10份；

丙烯酸樹脂2-10份；

無機顏料15-20份；

安息香1-2份；

流平劑1-3份；

附著力促進劑1-2份；

氟橡膠1-3份；

硼酸1-3份。

本發(fā)明還提供了一種PVDF氟碳粉末涂料的制備方法，包括如下步驟：將原料熔融混合后，進行壓片，然后破碎成直徑0.5-1.5cm的顆粒，再將顆粒放入靶式氣流磨中打細，篩選得到粒徑≤30μm的顆粒即得到成品PVDF氟碳粉末涂料。

優(yōu)選的，所述原料熔融混合的溫度在100-120℃之間。

優(yōu)選的，所述成品PVDF氟碳粉末涂料的粒徑在15-30μm之間。

本發(fā)明的有益效果在于在配方中加入了硼酸，使得PVDF氟碳粉末涂料的熔融混合溫度從原先的240-260℃降低至100-120℃，在較低溫度下實現了原料的均勻混合；生產過程中，完全不用使用溶劑，非常環(huán)保；采用靶式氣流磨替代粉碎機，克服了氟碳樹脂不易粉碎的缺陷。

具體實施方式

實施例1

在容器中加入PVDF樹脂60千克、環(huán)氧樹脂E12?5千克；丙烯酸樹脂5千克；鈦白粉15千克；安息香1千克；畢克BYK-307流平劑2千克；德國畢克BYK-4510附著力促進劑1千克；2千克氟橡膠246和硼酸1千克，原料在120℃左右熔融混合后，進行壓片，然后破碎成直徑0.5-1.5cm的顆粒，再將顆粒放入成都坤森微納科技有限公司生產的KSBR-200型靶式氣流磨中打細，篩選得到粒徑≤30μm的顆粒即得到成品PVDF氟碳粉末涂料，性能測試如表1所示：

表1.實施例1的氟碳粉末涂料涂膜性能測試結果表

該粉末涂料采用靜電噴槍，涂于金屬表面，經240℃10分鐘烘烤，所得涂層進行耐鹽霧試驗達5000小時(JIS?K5400-9.1)，耐10%鹽酸20分鐘無不良反應。

實施例2

在容器中加入PVDF樹脂65千克、環(huán)氧樹脂E14?5千克；丙烯酸樹脂5千克；鈷綠18千克；安息香1千克；畢克BYK-310流平劑2千克；德國畢克BYK-4510附著力促進劑1千克；3千克氟橡膠26和硼酸2千克，原料在110℃左右熔融混合后，進行壓片，然后破碎成直徑1-1.5cm的顆粒，再將顆粒放入靶式氣流磨中打細，篩選得到粒徑在15-30μm的顆粒即得到成品PVDF氟碳粉末涂料，性能測試如表2所示：

表2.實施例2的氟碳粉末涂料涂膜性能測試結果表

該粉末涂料采用靜電噴槍，涂于金屬表面，經240℃10分鐘烘烤，所得涂層進行耐鹽霧試驗(JIS?K5400-9.1)達5000小時，耐10%鹽酸20分鐘無不良反應。

實施例3