[發明專利]一種轉爐煉鋼用副槍復合探頭導向管的生產方法無效
| 申請號: | 201310672615.4 | 申請日: | 2013-12-12 |
| 公開(公告)號: | CN103695595A | 公開(公告)日: | 2014-04-02 |
| 發明(設計)人: | 萬慧林;李蘊韜;張曉泉 | 申請(專利權)人: | 遼寧宏威新型復合材料有限公司 |
| 主分類號: | C21C5/46 | 分類號: | C21C5/46 |
| 代理公司: | 錦州遼西專利事務所 21225 | 代理人: | 李輝 |
| 地址: | 121400 *** | 國省代碼: | 遼寧;21 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 轉爐 煉鋼 用副槍 復合 探頭 導向 生產 方法 | ||
技術領域
本發明涉及一種轉爐煉鋼用副槍復合探頭導向管的生產方法。
背景技術
隨著鋼鐵事業的發展,我國已成為世界第一的產鋼大國。LD轉爐煉鋼時,利用副槍復合探頭,可在線測量溫度、結晶定碳、取樣以及定氧,從而減少了冶煉時間,提高了轉爐煉鋼的生產率,降低了生產成本。
目前,紙制導向管普遍被用作副槍復合探頭導向管,受轉爐煉鋼用副槍復合探頭的技術要求和使用環境限制,紙制導向管必須達到強度高、隔熱性好、外形穩定、不吸潮,因此,對紙管原紙質量和卷管工藝的要求都比較高;紙制導向管生產過程中消耗大量的原漿紙,生產成本高,并且紙制導向管在卷制及儲存過程中,為滿足副槍復合探頭導向管的要求,需要對原紙進行涂蠟、增重處理,而且還必須滿足一定厚度,這就給紙管卷制帶來非常大的困難,產品產量很難滿足副槍復合探頭的生產需求。
發明內容
本發明要解決的技術問題是提供一種工藝簡單,原料易得、成本低廉,產品密度大、隔熱性能好的一種轉爐煉鋼用副槍復合探頭導向管的生產方法。
本發明的技術解決方案是:
一種轉爐煉鋼用副槍復合探頭導向管的生產方法,其具體步驟是:
(1)、原料處理?
將木屑粉碎至粒度為5mm~10mm、1mm~5mm的木屑顆粒料以及粒度<1mm的木屑粉料;按照重量份數計,將55份~65份粒度為5mm~10mm的木屑顆粒料、38份~42份粒度為1mm~5mm的木屑顆粒料和8份~12份粒度<1mm的木屑粉料混合均勻,在80℃~90℃下干燥30min~45min,得到木屑顆粒粉;
(2)、施膠
將木屑顆粒粉與高溫防水膠按照質量比10:1~10:2進行充分混合后,轉入熱壓機內;
(3)、熱壓成型
控制熱壓機壓力在15MPa~20Mpa,加熱溫度分三段進行控制進行熱壓成型,第一段溫度控制在119℃~121℃,加熱時間為60min~70min,第二段溫度控制在169℃~171℃,加熱時間為90min~100min,第三段溫度控制在199℃~201℃,加熱時間為100min~150min;
(4)、精切
根據產品長度要求進行切割,得到副槍復合探頭導向管。
本發明以木屑為原料,將其粉碎,充分干燥,以高溫防水膠為輔料,進行施膠處理,然后在一定的溫度和壓力下進行熱壓成型。其有益效果是:
⑴原料易得,成本價廉;生產工藝簡單,一次熱壓成型,節約能源,產品產量可以滿足副槍復合探頭的生產需求;
⑵產品強度高,外形穩定,成型率高,其抗彎強度≥9Mpa,抗壓強度≥41Mpa,密度為0.8g/cm3,并且,隔熱性好,不吸潮,隔熱性≤10℃/cm,24小時吸水膨脹率≤1%,可以滿足副槍復合探頭導向管的質量要求。
具體實施方式
實施例1
(1)、原料處理?
用環式刨片機將木屑粉碎至粒度為5mm~10mm、1mm~5mm的木屑顆粒料以及粒度<1mm的木屑粉料;按照重量份數計,將60份粒度為5mm~10mm的木屑顆粒料、40份粒度為1mm~5mm的木屑顆粒料和10份粒度<1mm的木屑粉料混合均勻,用滾筒式烘干機在85℃下干燥30min,得到木屑顆粒粉;
(2)、施膠
用拌膠機將干燥的木屑顆粒粉經拌膠機與高溫防水膠按照質量比20:3進行充分混合后,轉入熱壓機內;
(3)、熱壓成型
控制熱壓機壓力在18Mpa,加熱溫度分三段進行控制進行熱壓成型,第一段溫度控制在119℃~121℃,加熱時間為60min,第二段溫度控制在169℃~171℃,加熱時間為90min,第三段溫度控制在199℃~201℃,加熱時間為100min;
(4)、精切
產品按650±0.2mm長度進行切割,得到副槍復合探頭導向管。
實施例2
(1)、原料處理?
用環式刨片機將木屑粉碎至粒度為5mm~10mm、1mm~5mm的木屑顆粒料以及粒度<1mm的木屑粉料;按照重量份數計,將55份粒度為5mm~10mm的木屑顆粒料、42份粒度為1mm~5mm的木屑顆粒料和8份粒度<1mm的木屑粉料混合均勻,用滾筒式烘干機在80℃下干燥45min,得到木屑顆粒粉;
(2)、施膠
用拌膠機將干燥的木屑顆粒粉經拌膠機與高溫防水膠按照質量比10:1進行充分混合,轉入熱壓機內;
(3)、熱壓成型
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