[發明專利]一種用于制備汽車保險杠的再生材料及其制備方法在審
| 申請號: | 201310665275.2 | 申請日: | 2013-12-10 |
| 公開(公告)號: | CN104693595A | 公開(公告)日: | 2015-06-10 |
| 發明(設計)人: | 楊桂生;康克琪 | 申請(專利權)人: | 合肥杰事杰新材料股份有限公司 |
| 主分類號: | C08L23/12 | 分類號: | C08L23/12;C08L23/06;C08K13/02;C08K5/5425;C08K5/14;C08K5/57;C08J3/24;B29B9/06;B29C47/92 |
| 代理公司: | 合肥天明專利事務所 34115 | 代理人: | 汪貴艷 |
| 地址: | 230601 安徽省合*** | 國省代碼: | 安徽;34 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 用于 制備 汽車 保險杠 再生 材料 及其 方法 | ||
技術領域
本發明屬于復合材料技術領域,具體涉及一種用于制備汽車保險杠的再生材料及其制備方法。
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背景技術
近些年來,隨著高分子合成技術的不斷進步,塑料工業得到了飛速的發展,越來越多的塑料制品進入了我們的視野,并成為了人們生活不可或缺的物質。但同時也給我們帶來了很大的負面影響,由于廢棄塑料量的急劇增加,大量的白色污染、城市垃圾礦山等不斷的出現在我們的生活中。廢舊塑料的回收利用一直是發展循環經濟的一項重要內容,也是國家倡導的實現可持續發展的重要途徑。
目前,廢舊塑料在一定程度上得到了應用,但據相關報告顯示,我國每年大約有1400T廢舊塑料沒有得到回收利用,再生利用率只有25%,直接資源損失高達280億萬/年。經過簡單再生或共混的再生塑料雖然一定程度上改變了廢舊塑料的用途,但還是存在很多缺陷:如因材料的老化降解導致材料的強度、硬度、沖擊韌性、耐熱性等性能損失較大,進而影響其應用。?并存在質輕、強度低、穩定性差、加工性能差等問題
發明內容
本發明的目的就是提供一種用于制備汽車保險杠的再生材料及其制備方法,在滿足產品性能要求的情況下能大幅降低成本,提高再生塑料的使用價值。
為實現上述目的,本發明采用的技術方案是:一種用于制備汽車保險杠的再生材料,由以下組份按重量份制備而成:
再生聚丙烯???????????????????????55~75;
再生聚乙烯???????????????????????10~25;
增韌劑???????????????????????????0~15;
無機礦物填料?????????????????????5~25;
交聯劑???????????????????????1.5~3;
抗氧劑???????????????????????????0.2~0.8
加工助劑?????????????????????????0.2~2。
所述的再生聚丙烯為注塑級聚丙烯,其燃燒剩余物小于4%,在230℃/2.16kg條件下下的熔融指數為15-40?g/10min。
所述的再生聚乙烯的燃燒剩余物小于3%,其在190℃/2.16kg條件下熔融指數為0.5-3?g/10min。
所述增韌劑選自乙烯-?辛烯共聚物(POE)、三元乙丙橡膠(EPDM)、乙烯-丁烯共聚物、苯乙烯-?丁二烯-?苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)中的任意一種。
所述無機礦物填料的粒徑大于1200目,其選自滑石粉、碳酸鈣或云母中的任意一種。
所述的交聯劑為硅烷交聯劑。
所述硅烷交聯劑是由乙烯基三甲氧基硅烷、過氧化二異丙苯(DCP)與二月桂酸二正丁基錫組成。
所述抗氧劑是由四[β-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸]季戊四醇酯(1010)與亞磷酸三(2,4-二叔丁基苯基)酯(168)按質量比為1:2復配構成。
所述的加工助劑由白礦油與乙撐雙硬脂酰胺(EBS)按質量比為1:1復配構成。
本發明的另一個目的是提供一種制備上述用于汽車保險杠的材料的方法,包括以下步驟:
(1)制備硅烷交聯劑:將1.4-2.8份乙烯基三甲氧基硅烷、0.05-0.3份過氧化二異丙苯(DCP)與0.05-0.2份二月桂酸二正丁基錫進行攪拌混合制得硅烷交聯劑;
(2)將再生聚丙烯、再生聚乙烯、硅烷交聯劑、抗氧劑按配比倒入溫控高速混合機中混合5-10min,得預交聯的混合物,所述混合機的溫度為75-90℃、轉速為500-2000r/min;
(3)在(2)中的預交聯的混合物中加入無機礦物填料、加工助劑、增韌劑后再次混合2-3min,得預混料,混合機的轉速為500-1000r/min;
(4)將(3)中預混料喂入雙螺桿擠出機中先預加熱2~4分鐘,再經抽真空、擠出、水冷、切粒及干燥,即制得用于汽車保險杠的材料;其中雙螺桿擠出機的轉速為300~500?轉/分,溫度為預融區160~165℃、第一熔融區175~180℃、第一高溫剪切區185~195℃、第二高溫剪切區200~210℃、第二熔融溫區190~195℃、出料口熔融溫區190~200℃。
本發明與現有技術相比具有下列優點:
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