[發明專利]直升機收口拉桿加工工藝方法

在審

• 申請號: 201310628773.X
• 申請日: 2013-12-02
• 公開（公告）號: CN104668892A
• 公開（公告）日: 2015-06-03
• 發明（設計）人: 賴仁享;張有富;程國祥;江文元;李露;章龍飛
• 申請（專利權）人: 江西昌河航空工業有限公司
• 主分類號: B23P15/00
• 分類號: B23P15/00;B21D37/10;B21D41/04;B21J13/02
• 代理公司: 中國航空專利中心 11008
• 代理人: 杜永保

技術領域

本發明屬于機械加工技術領域，特別是涉及一種直升機操縱拉桿熱冷成型結合加工技術。

背景技術

直升機操作拉桿是直升機操作系統中重要受力件，由于該拉桿的裝配和使用性能特點，其端頭收口后壁厚需達到3.3～3.6mm，為達到這一要求，目前，國內各直升機生產廠家均采用1.0～1.5mm壁厚的金屬管進行熱收口的工藝方法，即通過對金屬管收口端多次加熱鐓粗，從而使金屬管收口端壁厚增厚至3.3～3.6mm。但熱收口方法受限于熱收口設備溫度控制，設備加熱到460℃～475℃需要兩個多小時，且每種金屬管收口成型需要3～5套模具，每次更換模具又需待設備冷卻后才可更換。這種熱收口工藝方法效率極低，加工一件產品需要1～2小時，而且鋁管經多次加熱后，材料晶粒粗大，各項性能下降，影響產品質量，也不利于直升機的批量生產。冷加工鍛打成型技術雖然加工效率高，但由于材料（LY12）的原因，當收口比(成型前外徑D/成型后外徑)過小時，金屬管極易產生裂紋，也不利用直升機的操縱拉桿生產。

為解決上述問題，急需尋求一種加工效率高、產品質量可靠的加工工藝方法。

發明內容

發明目的：提供一種提高直升機拉桿制造效率，從而實現直升機大批量生產。

發明方案：直升機收口拉桿加工工藝方法，本方法包含以下步驟：

步驟一：將金屬管加熱成型：將金屬管成型模具和芯棒裝置于熱成型設備；熱成型設備升溫至460℃～475℃；將金屬管一端端頭套置在熱成型設備上的芯棒上，并夾緊固定金屬管；金屬管的外徑為D，壁厚為a；熱成型后的金屬管外徑為d，d=0.5D-0.8D，壁厚為b，b=2a-4a；金屬管熱成型模具內腔前端為圓錐形，模具內腔中部為直徑為d的圓柱體，模具內腔后端為直徑大于d的圓柱體，芯棒后端與模具內腔后端間隙配合，芯棒中端與模具內腔中部后段間隙配合，芯棒前端與模具內腔中部前段配合，芯棒前端的直徑為d1，d1=d-2b；開動熱成型設備，將金屬管端頭部位首次成型。

步驟二：將金屬管冷加工鍛打成型：將收口模具裝置于主軸旋鍛機；收口模具由4塊相同的模塊組成，且形成內腔的形狀與拉桿端頭最終形狀及尺寸相同；啟動主軸旋鍛機設備；將熱成型后的金屬管置于主軸旋鍛機上；鍛打成型。

所述的金屬管為：鋁管、鋼管、銅管、鈦管。

有益效果：本發明減少操縱拉桿受設備溫度的影響，每次成型只需2套模具（熱成型1套，冷加工鍛打成型1套），大大降低更換熱成型模具時間，既能保證加工效率，又能保證產品質量。

附圖說明

圖1為金屬管示意圖；

圖2為熱成型模具及芯棒原理圖示意圖；

圖3為冷加工鍛打成型模具示意圖；

圖4為G25×1金屬管收口后的拉桿示意圖。

其中，1-熱成型模具;2-芯棒；3-熱成型后的鋁拉桿。

具體實施方式

下面結合附圖1、附圖2、附圖3、附圖4對本發明做進一步說明。

直升機收口拉桿加工工藝方法，本方法包含以下步驟：

步驟一：將金屬管加熱成型：將金屬管成型模具和芯棒裝置于熱成型設備；熱成型設備升溫至460℃～475℃；將金屬管一端端頭套置在熱成型設備上的芯棒上，并夾緊固定金屬管；金屬管的外徑為D，壁厚為a；熱成型后的金屬管外徑為d，d=0.5D-0.8D，壁厚為b，b=2a-4a；金屬管熱成型模具內腔前端為圓錐形，模具內腔中部為直徑為d的圓柱體，模具內腔后端為直徑大于d的圓柱體，芯棒后端與模具內腔后端間隙配合，芯棒中端與模具內腔中部后段間隙配合，芯棒前端與模具內腔中部前段配合，芯棒前端的直徑為d1，d1=d-2b；開動熱成型設備，將金屬管端頭部位首次成型。

步驟二：將金屬管冷加工鍛打成型：將收口模具裝置于主軸旋鍛機；收口模具由4塊相同的模塊組成，且形成內腔的形狀與拉桿端頭最終形狀及尺寸相同；啟動主軸旋鍛機設備；將熱成型后的金屬管置于主軸旋鍛機上；鍛打成型。

所述的金屬管為：鋁管、鋼管、銅管、鈦管。

下面舉例說明本發明的工藝過程。以常用拉桿G25×1為例：