[發(fā)明專利]穿絲機

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201310612922.3
• 申請日: 2013-11-28
• 公開（公告）號: CN104668407A
• 公開（公告）日: 2015-06-03
• 發(fā)明（設計）人: 許江鵬;王東;王利
• 申請（專利權）人: 中鐵十四局集團有限公司
• 主分類號: B21F11/00
• 分類號: B21F11/00
• 代理公司: 山東濟南齊魯科技專利事務所有限公司 37108
• 代理人: 張德平

技術領域

本發(fā)明涉及一種穿絲機。

背景技術

箱梁預制時，預應力鋼絞線的穿絲工序為人工放絲，即將鋼絞線斷成所需的長度后進行人工穿絲，穿絲時間長，梁體不能第一時間完成預處張拉，一定程度上影響了模板的周轉速度。截斷的鋼絞線的長度根據箱梁的管道的長度而定，為了加快穿絲速度，一般只截取兩個長度的鋼絞線，穿絲完畢后再將管道外的鋼絞線截斷，這樣增加了鋼絞線的使用量，截斷的鋼絞線無法重復利用，造成浪費。

發(fā)明內容

為解決上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種穿絲機。

本發(fā)明為實現上述目的，通過以下技術方案實現：穿絲機，包括底座，底座上安裝豎桿，豎桿頂部安裝橫軸，橫軸上吊裝固定座，固定座下部安裝固定板，固定板上安裝上主動輪和下主動輪，上主動輪和下主動輪之間設置鋼絞線，鋼絞線均與上主動輪、下主動輪相切，上主動輪的輪軸連接上電機，下主動輪的輪軸連接下電機，固定板上設置上電機固定架和下電機固定架，上電機和下電機分別安裝在上電機固定架和下電機固定架上，固定座上安裝汽缸，汽缸的活塞軸上安裝切割機，切割機上的鋸片垂直于鋼絞線。

為進一步實現本發(fā)明的目的，還可以采用以下技術方案：所述的固定板上安裝上從動輪和下從動輪，鋼絞線均與上從動輪、下從動輪相切。所述的上從動輪的輪軸設置上從動帶輪，下從動輪的輪軸設置下從動帶輪，上主動輪的輪軸設置上主動帶輪，下主動輪的輪軸設置下主動帶輪，上主動帶輪和上從動帶輪之間設置上傳送帶，下主動帶輪和下從動帶輪之間設置下傳送帶。所述的橫軸上設置滑套，滑套的下部連接吊絲的一端，吊絲的另一端連接固定座，滑套上設置固定螺栓，固定螺栓穿過滑套的外壁與橫軸接觸配合。所述的橫軸的截面為方形，滑套的套筒為方形。

本發(fā)明的優(yōu)點在于：通過本發(fā)明將鋼絞線穿入箱梁的管道內，根據管道的長度進行截斷。本發(fā)明能夠有效減少人工勞動負荷，減少工作時間，提高工作效率，穿絲的質量提高；根據不同的需要穿入不同長度的鋼絞線，減少鋼絞線的使用量，避免二次截斷鋼絞線的步驟，操作方便簡潔，減少鋼絞線的浪費，節(jié)約生產成本。本發(fā)明還具有結構簡潔緊湊、制造成本低廉和使用簡便的優(yōu)點。

附圖說明

圖1是本發(fā)明結構示意圖；圖2是圖1的左視結構示意圖；圖3是圖2的A向視結構示意圖。

附圖標記：1下主動輪?2鋸片?3切割機?4汽缸?5氣缸座?6固定座?7滑套?8上主動輪?9固定螺栓?10吊絲?11橫軸?12固定板?13上從動輪?14鋼絞線?15下從動輪?16豎桿?17底座?18滑動孔?19上電機?20上電機固定架?21上主動帶輪?22下電機?23下主動帶輪?24下電機固定架??25上從動帶輪?26上傳動帶?27下從動帶輪?28下傳動帶。

具體實施方式

穿絲機，如圖1和圖2所示，包括底座17，底座17上安裝豎桿16，豎桿16頂部安裝橫軸11，橫軸11上吊裝固定座6，固定座6下部安裝固定板12，固定板12上安裝上主動輪8和下主動輪1，上主動輪8和下主動輪1之間設置鋼絞線14，鋼絞線14均與上主動輪8、下主動輪1相切，上主動輪8的輪軸連接上電機19，下主動輪1的輪軸連接下電機22，固定板12上設置上電機固定架20和下電機固定架24，上電機19和下電機22分別安裝在上電機固定架20和下電機固定架24上，固定座6上安裝汽缸4，汽缸4通過氣缸座5與固定座6固定連接，汽缸4的活塞軸上安裝切割機3，切割機3上的鋸片2垂直于鋼絞線14。鋼絞線14通過上主動輪8和下主動輪1轉動由圖1所示的右側向左側運動，從而穿入箱梁的管道內，穿絲完畢后，根據所需長度，啟動汽缸4和切割機3，將鋼絞線14截斷，完成整個穿絲過程。通過本發(fā)明將鋼絞線穿入箱梁的管道內，根據管道的長度進行截斷。本發(fā)明能夠有效減少人工勞動負荷，減少工作時間，提高工作效率，穿絲的質量提高；根據不同的需要穿入不同長度的鋼絞線，減少鋼絞線的使用量，避免二次截斷鋼絞線的步驟，操作方便簡潔，減少鋼絞線的浪費，節(jié)約生產成本。

為了提高穿絲過程的穩(wěn)定性，所述的固定板12上安裝上從動輪15和下從動輪27，鋼絞線14均與上從動輪15、下從動輪27相切。鋼絞線14為兩點受力，穿絲過程保持橫向水平，提高穿絲過程的穩(wěn)定性，保證工作的正常進行。