[發明專利]柴油機氣缸蓋

無效

• 申請號: 201310610337.X
• 申請日: 2013-11-26
• 公開（公告）號: CN103603740A
• 公開（公告）日: 2014-02-26
• 發明（設計）人: 杜義遠;張振平;任武超;黃第云;韓義勇
• 申請（專利權）人: 廣西玉柴機器股份有限公司
• 主分類號: F02F1/24
• 分類號: F02F1/24
• 代理公司: 北京中譽威圣知識產權代理有限公司 11279
• 代理人: 王正茂;彭曉玲

技術領域

本發明涉及發動機領域，特別涉及一種柴油機氣缸蓋。

背景技術

在傳統的柴油機氣缸蓋領域，噴油器一般通過噴油器銅套安裝在氣缸蓋上，噴油器銅套貫穿水套，氣缸蓋本體內部呈空心狀。增加銅套的目的是用于支撐噴油器安裝孔，以避免發動機爆壓時由于缸蓋底板受壓而在噴油器安裝孔處形成凹陷或變形，甚至破裂，另外，銅套必須配合密封圈使用，而密封圈的加工難度非常大。隨著柴油機功率的不斷升級，排放要求，采用噴油器銅套的氣缸蓋結構不能支撐強大的爆發壓力對缸蓋底板形成的沖擊，極易發生缸蓋變形、破裂或沖缸墊等事故。

同樣地，氣門也是通過氣門導管安裝在氣缸蓋導管孔中，這樣，需要在氣缸蓋上開設導管孔，通過氣門導管與導管孔的過盈配合實現氣門導管的安裝，氣門導管與氣缸蓋的一體化程度低。

另外，傳統的柴油機回油是通過在每個氣缸的進氣側鉆斜孔來實現，具體地，每缸均需鉆斜孔，斜孔與各自的高壓連接管連接，最后通過各自的油管匯總到總管，從而回流至噴油泵。

上述現有技術中的氣缸蓋結構集成化程度低，缸蓋強度、剛度低，極易發生缸蓋變形、破裂或沖缸墊等事故，同時，發動機零件種類多，成本高。

發明內容

本發明是為了克服上述現有技術中缺陷，提供一種柴油機氣缸蓋，通過噴油器安裝孔的鑄造壁與缸蓋本體一體成型，增強氣缸蓋強度、剛度。

為實現上述發明目的，本發明提供了一種柴油機氣缸蓋，包括：氣缸蓋本體；噴油器安裝孔，其與氣缸蓋本體一體鑄造成型，噴油器安裝孔正對氣缸孔中心且與氣缸蓋底板垂直，噴油器安裝孔的鑄造外壁連接氣缸蓋頂板與氣缸蓋底板。

上述技術方案中，在氣缸蓋本體內設有回油孔，回油孔與噴油器安裝孔垂直貫通。

上述技術方案中，回油孔為貫穿氣缸蓋前端與后端的通孔。

上述技術方案中，還包括氣門導管，氣門導管與氣缸蓋本體一體鑄造成型。

與現有技術相比，本發明具有如下有益效果：通過噴油器安裝孔與氣缸蓋本體一體鑄造成型，增強缸蓋強度、剛度，可使氣缸蓋底板的相應位置處面對強大的發動機爆壓時不會產生變形、破裂現象；氣門導管與氣缸蓋本體一體鑄造成型，進一步提高缸蓋集成化程度；通過回油孔垂直貫通噴油器安裝孔且前后貫通氣缸蓋本體，布局緊湊，加工簡易。

附圖說明

圖1是本發明的柴油機氣缸蓋結構示意圖。

結合附圖在其上標記以下附圖標記：

1-氣缸蓋本體，11-氣缸蓋底板，12-氣缸蓋頂板，2-噴油器安裝孔，21-噴油器安裝孔鑄造外壁，3-回油孔，4-氣門導管，S-氣缸孔中心。

具體實施方式

下面結合附圖，對本發明的具體實施方式進行詳細描述，但應當理解本發明的保護范圍并不受具體實施方式的限制。

本發明的柴油機氣缸蓋針對傳統的集成化程度低而設計，主要通過改變傳統噴油器安裝孔的設置位置及成型方式，設計成噴油器安裝孔與氣缸蓋本體一體成型結構，通過直接鑄造出噴油器安裝孔外壁與氣缸蓋底板及氣缸蓋頂板連接，增強了氣缸蓋的剛度，使得氣缸蓋底板在面對強大的發動機爆壓是不會產生變形、破裂現象。同時，省掉了原來設計噴油器安裝筒套，節約成本。

如圖1所示，本實施例提供的柴油機氣缸蓋主要是在氣缸蓋本體1上直接鑄造出噴油器安裝孔2及氣門導管4，具體地，在鑄造時，噴油器安裝孔2正對氣缸孔中心S且與氣缸蓋底板11垂直，噴油器安裝孔鑄造外壁21連接氣缸蓋底板11及氣缸蓋頂板12，鑄造后的噴油器安裝孔2經過精加工即可安裝噴油器（圖中未示出），通過噴油器安裝孔鑄造外壁21與氣缸蓋底板11及氣缸蓋頂板12一體鑄造成型，對氣缸蓋底板11形成強有力的支撐，增強了氣缸蓋的剛度，避免發動機工作時的強大爆壓使氣缸蓋底板11產生變形、破裂的現象。同樣的，氣門導管4與氣缸蓋本體1一體鑄造成型，鑄造出的氣門導管4經過機加工即可安裝氣門及氣門油封，省略原來單獨設計氣門導管的成本，使得氣缸蓋結構緊湊，提高缸蓋集成化程度。

本實施例提供的柴油機氣缸蓋同時改變了傳統的柴油回油管道結構，具體地，回油孔3與噴油器安裝孔2垂直貫通，存儲在噴油器安裝孔2內的柴油通過回油孔3直接流回噴油泵，為了加工簡單，回油孔3同時貫通氣缸蓋本體1的前端及后端，加工時，可采用前后兩端分別機加工的方式進行，加工簡易，布局緊湊，避免了現有技術中采用斜孔接高壓回油管的復雜結構。