[發明專利]兩孔同心垂直壓板夾緊裝置

有效

• 申請號: 201310605564.3
• 申請日: 2013-11-26
• 公開（公告）號: CN103639749A
• 公開（公告）日: 2014-03-19
• 發明（設計）人: 景喜原;宋義學;王軍;趙軍
• 申請（專利權）人: 瓦房店軸承砂輪制造有限公司
• 主分類號: B23Q3/06
• 分類號: B23Q3/06
• 代理公司: 大連八方知識產權代理有限公司 21226
• 代理人: 朱秀芬

技術領域

????本發明涉及兩孔同心垂直壓板夾緊裝置，其屬于汽車零配件加工領域。

背景技術

???目前，由于汽車行業的迅速發展，汽車配件的種類也隨之迅速增加，汽車轉向零件，結構復雜，有一種零件是雙耳孔結構見圖1，這種零件毛坯是鑄造加工，進行機加工時，必須保證兩個耳孔的同軸度和兩個耳孔對中心孔的垂直度，常規加工技術由于定位基準不確定，難以保證這種加工技術要求，數控設備加工成本高，效率低，不適用批量加工汽車部件。

發明內容

????鑒于已有技術存在的缺陷，本發明提供一種兩孔同心垂直壓板夾緊裝置，實現在普通車床上不僅快速裝夾、準確安裝，一次同時加工兩個耳孔，而且效率高，質量好，加工成本低。

為實現上述發明目的，本發明所采用的技術方案是：一種兩孔同心垂直壓板夾緊裝置，其包括：工件徑向定位裝置和耳孔同軸裝置；

????所述工件徑向定位裝置包括：設備臺面、定位過渡板、外徑定位器、夾緊壓板和垂直導向槽，定位過渡板固定在設備臺面上，外徑定位器安裝在過渡板上，夾緊螺栓固定在定位過渡板上，垂直導向槽垂直安裝在定位過渡板上，并與外徑定位器垂直；

所述耳孔同軸裝置包括：梯形定位壓板、寬度定位板、夾緊壓板、夾緊螺栓軸、夾緊螺栓帽、固定導向螺栓軸、固定導向螺栓帽和垂直導向棒，所述梯形定位壓板有兩個，兩個梯形定位壓板為對稱梯形挖槽，梯形定位壓板固定于工件寬度定位板兩側，工件寬度定位板中心設有中心通孔，中心通孔與夾緊螺栓軸配合，工件寬度定位板遠離梯形定位板的一端設有通孔，固定導向螺栓軸穿過通孔通過螺栓帽與垂直導向棒相連接，垂直導向棒穿過固定于定位過渡板上的垂直導向槽，固定導向螺栓軸穿過垂直導向槽。

所述工件寬度定位板的寬度與工件上端壓緊部分寬度相同。

所述工件寬度板為可更換結構。

所述垂直導向棒圓柱形，其帶動耳孔同軸裝置水平移動。

本發明的工作過程為：將工件裝入工件徑向定位裝置中，沿著固定導向螺栓軸向下移動固定在一起的第二部分耳孔同軸裝置，兩個梯形定位壓板對準兩個耳孔外弧，通過固定導向螺栓軸、固定導向螺栓帽鏈接在一起的垂直導向棒也進入垂直導向槽，當進入垂直導向槽中，受導向槽垂直度控制，帶動梯形定位壓板與工件中心垂直，只要垂直導向棒也進入垂直導向槽即表示已經完成產品在安裝過程中的中心找正程序，開始插入夾緊壓板，搬動夾緊螺栓帽沿著夾緊螺栓軸向下壓緊工件，開動設備主軸，進刀鏜一端耳孔，再鏜另一端耳孔，結束后，退刀，松開夾緊螺栓帽將第二部分耳孔同軸裝置整體沿夾緊螺栓軸向上移動，取出工件，再安裝下一個工件，以此類推進行下一個工件的耳孔加工，加工結束。

采用上述方案后，與現有技術相比具有以下有益效果：對所有汽車雙耳孔工件都可以用本技術加工，因為是梯形挖槽定位結構，包容性很強，定位很準確卻，本發明技術方案加工效率高，同軸度、垂直度質量非常高，另外操作簡單，可以在普通銑床上加工，加工成本低。

附圖說明

圖1兩孔同心垂直壓板夾緊裝置主視圖；

圖2兩孔同心垂直壓板夾緊裝置俯視圖；

圖3?兩孔同心垂直壓板夾緊裝置側視圖；

圖4兩孔同心垂直壓板夾緊裝置立體示意圖；

圖中：1、設備臺面，2、定位過渡板，3、工件端面外徑定位器，4、梯形定位壓板，5、工件，6、工件寬度定位板，7、夾緊壓板，8、夾緊螺栓軸，9、夾緊螺栓帽，10、固定導向螺栓軸，11、固定導向螺栓帽，12、垂直導向槽，13、垂直導向棒。

具體實施方式

為深入了兩孔同心垂直壓板夾緊裝置，結合圖1、圖2、圖3、圖4說明如下：

????將工件裝入工件徑向定位裝置中，沿著固定導向螺栓軸向下移動固定在一起的第二部分耳孔同軸裝置，兩個梯形定位壓板對準兩個耳孔外弧，通過計算與產品弧度高度一致的工件寬度定位板也壓在工件的上端一側端面上，與此同時，通過固定導向螺栓軸、固定導向螺栓帽鏈接在一起的垂直導向棒也進入垂直導向槽，所述垂直導向棒固定在固定導向螺栓軸上，呈圓形，當進入垂直導向槽中，受導向槽垂直度控制，帶動梯形定位壓板與工件中心垂直，只要垂直導向棒也進入垂直導向槽即表示已經完成產品在安裝過程中的中心找正程序，開始插入夾緊壓板，搬動夾緊螺栓帽沿著夾緊螺栓軸向下壓緊工件，?開動設備主軸，進刀鏜一端耳孔，再鏜另一端耳孔，結束后，退刀，松開夾緊螺栓帽將第二部分耳孔同軸裝置整體沿夾緊螺栓軸向上移動，取出工件，再安裝下一個工件，以此類推進行下一個工件的耳孔加工，加工結束。